Istoria stagnării tehnologiilor Lean – așa-numitele tehnologii de producție blândă – există de câteva decenii. Indiferent de asta, peste tot, mai ales la noi, sistemul Lean este perceput ca fiind complet nou și nu în totalitate stagnant pentru realitățile europene și americane, cu atât mai mult rusești. De multe ori se pare că numai practicanții japonezi, care s-au născut înainte de acțiunea și zvonurile unui singur om, au stăpânit munca tehnologiilor Lean: ritmice, precise și bazate pe interacțiunea în echipă. Și în acest caz, este deosebit de important să participați la înroșirea permanentă a procesului pielii, problema pielii. Ca și în multe alte metode de dezvoltare și dezvoltare a afacerilor, conceptul de tehnologie Lean vorbește deja mult despre cei care trebuie câștigați, dar nu există un răspuns la nutriția care se câștigă. Timpul nu este mai mic, cu orice tehnică avansată în practică, există o nevoie urgentă de cel mai înalt nivel de cunoștințe tehnice bogate. Această carte este despre cum să câștigi bani cu cheltuieli minime.

Din serie: Biblioteca oamenilor de afaceri

* * *

Compania de litri.

Celălalt s-a împărțit. Tehnologii Lean. De la idee la înălțime

Pentru a trage fabricile Toyota împreună cu ele, este nevoie de extraordinar, nu doar un set de reguli și metode, ci o nouă filozofie, așa cum ar încuraja toți cei care produc mașini pentru această companie. Tehnologiile Lean au devenit un băț atât de fermecător. Lean este o activitate sustenabilă care sporește competitivitatea unei companii. Sistemul Lean are ca scop extinderea capacităților lucrătorilor la cel mai înalt nivel și direcționarea energiei și inteligenței acestora în beneficiul companiei. Astfel, în mod ideal, într-o companie în care tehnologia Lean este luată ca bază, atât compania în sine, cât și oamenii care lucrează cu ea devin de succes.

Având o abordare blândă, ar părea foarte simplu. În primul rând, trebuie să cunoașteți barierele care respectă competitivitatea în creștere a companiei. La urma urmei, evaluează ce poți face, deplasează-te, accelerează și deplasează-te. Mai mult, ceea ce este planificat nu este o singură acțiune, unică, nu o curățare creativă a vrăbiilor și a plantelor de ceramică din apropiere, ci un proces banal, până când, totuși, se obțin atât proprietarii de afaceri, cât și simplii muncitori care lucrează în zonele cele mai joase.

Valori și risipă

În esență, Lean este o tehnologie care permite oricărei companii să creeze valoare. Și putem face tot ce putem pentru a ne asigura că orice costuri suportate în procesul de creare sunt modificate.

Valoarea este întregul produs sau serviciu pe care doriți să-l cumpărați, iar procesul de producție este întregul proces tehnologic, începând ca cumpărător și terminând ca cumpărător. Se acordă multă atenție planificării și controlului, controlului atent al vitezei, schimbului manual și eficient de informații între subunități. Managementul Lean este optimizarea generală a producției. Axa principiilor acestei abordări:

procesele care creează valoare trebuie să fie continuu optimizate;

procesele care nu creează valoare apei, dar, dacă este necesar, trebuie reduse la minimum;

cheltuiți urma dezactivați complet!

Principala diferență cu abordarea tradițională constă în faptul că cheltuielile de depozit sunt calculate, precum și toate cheltuielile asociate cu produsele neclare sunt transferate în venitul angajatului.

Astfel, prin utilizarea unui sistem de producție blând, întreaga activitate a companiei este împărțită în operațiuni și procese. Stinks poate adăuga valoare sau nu poate adăuga valoare. Sarcinile de management se caracterizează printr-o accelerare sistematică a proceselor și operațiunilor care nu adaugă valoare angajatului.

Cum poți câștiga bani?

Este necesar să se organizeze afacerea astfel încât un anumit produs să treacă prin trei etape principale de management:

rezolva probleme organizatorice si tehnice;

informația keruvat la mijloc și postura cu producția;

transformă seringa într-un produs terminal.

Apoi trebuie să organizăm procesul de producție astfel încât să fie cât mai eficient posibil pentru a crea valoare.

Și am început rapid între dezvoltarea ideii și lansarea de viruși gata făcut. Producția atentă face posibilă schimbarea rapidă a secvenței de producție a oricărui produs și, prin urmare, răspunsul rapid la schimbările situației actuale de pe piață.

Nu putem uita că procesul de reducere este fără sfârșit. Prin crearea unui produs care este în concordanță cu beneficiile fermierului, ajungem la unul dintre postulatele principale ale producției atente - nevoia de a practica minuțiozitatea.

Producția pielii este un sistem cu multe blocuri: „producție - management - fluxuri financiare - vor avea loc”, iar funcția principală este cel mai scurt timp între dezvoltare și rezultatul final - să fie în producție în sine. Prin urmare, un proces mai scurt de creare a unui produs este baza pentru dezvoltarea afacerii.

În acest scop, este necesar să instalați și să dezvoltați echipamente tehnice care vă vor permite să eliminați problemele, să creșteți productivitatea și să accelerați comunicarea. Iar rezultatul este o schimbare a cheltuielilor.

„Muda” este un cuvânt japonez special folosit pentru a descrie cheltuielile, contribuțiile sau activitățile care risipesc resurse, dar nu creează nicio valoare.

Japonezii au început să economisească bani, până acum însăși natura insulei Japoniei este în regulă. Duhoarea s-a extins într-o mare măsură.

Principii lean

Lumea a fost conștientă de mult timp că Toyota are o tehnologie unică - o metodă ideală pentru organizarea corectă a procesului de lucru. În schimb, pentru a proteja cu atenție acest secret, Toyota a început să promoveze TPS, oferind servicii de consultanță și desfășurând formare.

Astăzi se scrie mult despre principiile TPS. Ale Toyota este încă singurul. Ea a început propaganda sistemului ei imediat după aceea.

Sistemul de producție Toyota include 14 principii. Nu este suficient doar să memorezi cele 14 puncte pe care compania ta le-a solicitat. TPS – acesta este cântecul filosofiei.

Cu atât mai mult, Eiji Toyoda, dulgher fiind, a spus că pentru fabricile Toyota, ceea ce este mai important este mai degrabă modul în care este construită mașina, decât modul în care este proiectată. Viața a confirmat corectitudinea acestei abordări.

Deoarece procesul corect este devreme și devreme pentru a produce automat rezultatul corect.

Ozhe, 14 principii ale TPS.

Primul. Avantajul unei perspective lungi: poți merge cât mai departe pentru a ajunge la marele obiectiv îndepărtat.

Alte. Fluxul viral poate fi întotdeauna neîntrerupt.

Al treilea. Kanban: producția este organizată după sistemul „just in time”, fără a economisi stocuri intermediare.

Al patrulea. Heizunka: o împărțire egală a importanței producției în toate etapele procesului tehnologic.

Pyatiy. Andon ta jidoka: recuperare automată în caz de defecțiuni, relevate prin metoda de corectare a deficiențelor sistemice.

Impostit. Păstrarea cunoștințelor acumulate: atingerea devine un standard.

Syomiy. Control vizual: Uneori, un simplu bec este important pentru întregul monitor.

Opt. Este posibilă îmbunătățirea producției de plante numai prin revizuirea temeinică a tehnologiei.

Nouă. Obțineți cerințele liderilor dvs. de la companie, distribuite pe scară largă companiei.

Zeci. Formează și sprijină echipele de lucru, inclusiv angajații companiei.

Unsprezece. Încurajați și dezvoltați alte companii, de exemplu, parteneri - postangajați.

Doisprezece. Genchi genbutsu: înainte de a analiza situația și de a lua o decizie, kerivnik-ul poate lua în considerare totul.

Treisprezece. Nemavasi: nu este sigur să iei decizii colective după majoritate, decât să le diseminezi în viitor.

Cam douăzeci. Hansei și kaizen: orice proces din producție și management poate fi analizat continuu și analizat amănunțit.

Filosofia lui Kaizen

Kaizen – tradus direct din japoneză înseamnă „schimbare în bine”.

Sub acest cuvânt, japonezii din domeniul producției înțeleg minuțiozitatea constantă care contează pentru orice, de la ceramică la robotică.

Totul este clar că este imposibil să treci și că o să ne uităm bine. Japonezii au început să respecte că ar exista vreo schimbare în situația actuală în domeniul producției - și acesta este și Kaizen.

De exemplu, dacă ați vrut să puneți lucrurile în ordine pe masa de lucru și să configurați instrumentul 5S (despre care vom discuta mai târziu), apoi, după o oră, ați realizat că curățarea metodei dvs. durează mai mult de o oră. Cea mai evidentă cale este să renunți la totul și să te întorci la vechea mizerie. Sau puteți lua un alt traseu, analizați motivele plierii, așezați o masă mai mică sau creați o forță specială de poliție pentru a proteja hârtiile. S-a schimbat ora de cules. Apoi codificați cu culori documentele, astfel încât să nu vă irosești documentele și să nu fie nevoie să le puneți în ordine. Și în acest fel îți poți completa locul de muncă și, în același timp, să ieși din el, până la infinit. Aceasta va fi filozofia Kaizen în acțiune special pentru tine. Chiar dacă vă prăbușiți în mod constant înainte, iar pielea pielii este curățată la perfecțiune, întorcându-se în fiecare oră a anului. Procesul de rafinare constă în introducerea treptată a unui număr mare de adăugiri mici care creează un efect puternic.

La sfârșitul zilei, ei respectă adesea munca mai bună a revoluției. Schimbând totul deodată. Este posibil să te ocupi de drepturi mici atunci când poți să cumperi unul complet nou și să scapi de avantaj?

Cu toate acestea, procesul de dezvoltare, pentru orice companie, constă practic într-un număr mare de probleme specifice și sistemice, cum ar fi furnizarea de echipamente, materii prime, transport, parteneri și mulți alți factori. Războiul însuși se confruntă cu aceste dificultăți, iar muncitorii și muncitorii trec prin ziua lor de muncă. Din păcate, este păcat că, cu un robot mai practic, nu vor fi mai puține probleme. Activitatea continuă a unei sarcini de nivel înalt permite rareori să se aloce o oră pentru dezvoltare. Japonezii, adepții lui Kaizen, au înțeles despre o minte sănătoasă și și-au dat seama că este mai ușor, dezvoltând treptat un sistem, să ieși din necaz o dată și din nou, cât mai des posibil să faci față consecințelor. Japonezii au câștigat. Au găsit aceleași chei pentru alte probleme. Această înțelegere a abordării a fost respinsă ca fiind filozofia lui Kaizen.

Sfârșitul fragmentului cognitiv.

* * *

Sugestii ale unui fragment informativ din carte Filosofie Lean. Producție lean la locul de muncă și acasă (Andrew Stein, 2014) de la partenerul nostru de carte -

Selecție mai atentă, concepte de bază

mai generos virobnitstvo(Lean Production) - un sistem de organizare și gestionare a distribuției produselor, operațiunilor, relațiilor cu furnizorii și clienții, în care produsele sunt pregătite în proporții exacte cu intrările unui partener. În schimb, există mai puține defecte la produsele fabricate în masă. tehnologie de producție. Cu aceasta, vei pierde rapid bani, spațiu, capital și timp.

Afaceri slabe(Lean Enterprise) este un sistem de afaceri pentru organizarea și gestionarea dezvoltării produselor, operațiunilor, relațiilor cu furnizorii și managerii, folosind principiile, practicile și instrumentele de producție lean pentru a crea o afacere clar definită.valoare vie (bunuri și servicii cu vâscozitate mai mare și defecte de vâscozitate mai scăzută), cu forță de muncă și cheltuieli mai reduse, pe suprafețe de producție mai mici, cu capital mai mic și în mai puțin timp cu sistemul tradițional de producție de masă).

Întreprinderile slabe, care produc o familie mare de produse, funcționează în conformitate cu cerințele, care în mod evident determină valoarea produselor din poziția utilizatorului final și contribuie la fluxul de producție.Valoarea operațiunilor neproductive și operațiuni productive care creează valoare ca flux continuu de produse de la client. Întreprinderea urmează procedurile în mod continuu de-a lungul întregului ciclu de viață al acestei familii de produse.

Designul sistemului de producție blândă exprimă chiar esența acestui concept. Să încercăm să dezvăluim acțiunile acestei desemnări.

Un principiu important al conceptului de producție blândă este luarea în considerare constantă a participării întregii echipe la acest proces.

„O creație de valoare durabilă clar definită” transmite înțelegerea care este valoarea unui însoțitor. Și aici este imposibil să te bazezi mai mult pe cunoașterea lumii. Trebuie avut grijă să identificăm toate componentele de valoare durabilă, inclusiv produsul/serviciul final. Acest lucru asigură că colegii tăi vor fi cel mai mulțumiți de cea mai mică sumă de bani cheltuită (contribuția robotului este inclusă).

Întrucât compania este angajată într-o producție atentă, înseamnă că interesele managerului, cumpărătorului, clientului, partenerului și partenerilor puternici sunt pe primul loc și toată lumea câștigă. Prin urmare, promovarea selecției atente este cea mai bună carte de vizită pentru a prezenta o companie partenerilor și asistenților.

„Cu mai puțină forță de muncă și cheltuieli, pe mai puține zone de recoltare, cu mai puțin capital și în mai puțin timp”- în conceptul de reproducere blândă, aceasta înseamnă vina toate tipurile de cheltuieli(reproducție, prelucrare, cheltuieli pentru curățenie, cheltuieli pentru transport, transferuri de personal, cheltuieli pentru defecte/reprocesare etc.).

2. Conceptul de producție lean se bazează pe cinci principii care oferă îndrumări pentru manageri în timpul tranziției către producția lean:

Valoare apreciată familia de produse pentru piele din perspectiva clientului.

Valoarea tuturor etapele fluxului de creare de valoare pentru familia de produse skin, există o lipsă de posibilități în lume, operațiuni care nu creează valoare.

O varietate de operațiuni care creează valoare în de aceeași consistență, ceea ce va asigura o curgere lină a produsului în viitor, direct către client.

După modelarea fluxului - crearea posibilității „vityaguvannya” prețuiesc clienții din etapa de front-end.

După finalizarea creării de valoare, identificarea fluxurilor de creare de valoare, eliminarea etapelor care au ca rezultat creșterea costurilor, precum și turnarea sistemului de bobinare- repetarea întregului proces de câte ori este necesar pentru a atinge perfecțiunea, care creează valoare absolută și elimină risipa.

Este necesar să explici ce vibrație și vioiciune.

Vyshtovhuvalnye vyrobnitstvo – prelucrarea gerbililor în loturi mari cu productivitate maximă din aprovizionarea prevăzută cu mișcările viitoare ale gerbililor, stadiul virobic și depozitul, indiferent de ritmul real de desfăşurare a procesului şi de nevoile deputatului.În cadrul unui astfel de sistem, este practic imposibil să se distribuie instrumentele pentru o producție eficientă.

Vityagayuche virobnitstvo– o metodă de management al producției în care operațiunile timpurii își semnalează nevoile față de operațiunile din amonte.

Există trei tipuri de vibrații care există:

Sistemul de tracțiune pentru supermarket (sistem de scurgere/reumplere) este un sistem de tip A.

Sistemul secvenţial care este desenat este un sistem desenat de tipul art.

Sistemul care este mixt este un sistem ca c.

Sistemul pentru supermarket, care merge- Cel mai popular. În etapa de fermentare a pielii, există un depozit - un supermarket, în care sunt depozitate toate produsele care sunt preparate în această etapă. La stadiul de piele, se vibrează atât produs cât a fost obținut de la supermarket. De regulă, atunci când produsele sunt obținute din supermarket printr-un proces din amonte, acesta din urmă trimite informații despre achiziție către procesul din amonte folosind un card special (kanban) sau în alt mod.

Acest proces este responsabil pentru completarea stocului supermarketului dumneavoastră, astfel încât gestionarea operațională și căutarea obiectelor de modernizare continuă (kaizen) nu prezintă mari dificultăți. În zilele noastre, stagnarea este complicată din cauza prezenței unui număr mare de tipuri de produse care vibrează.

Sistemul secvenţial care trage Atunci este absolut necesar să concurezi pentru o gamă largă de produse generate de un singur proces. dacă este dificil sau practic să se mențină aprovizionarea cu produse pentru piele la supermarket. Produsele, în esență, sunt supuse achiziției, iar rezervele din sistem sunt reduse la minimum. Sistemul consecvent susține o tranzacție simplă și onorată în timp, care necesită o bună înțelegere a structurii unei tranzacții adecvate pentru client. Funcționarea unui astfel de sistem va necesita îngrijire foarte puternică.

Este un sistem mixt care se răsucește- Permite o combinație a două sisteme de supraasigurare. Este important să fii complet victorios dacă există o regulă 80/20. Când o proporție mică de tipuri de produse (aproximativ 20%) devin cea mai mare proporție de produse produse astăzi (aproximativ 80%).

Toate tipurile de produse sunt împărțite în grupe în funcție de producție: producție mare, producție medie, producție scăzută și procesare rară. Pentru grupul „rar conceput”, este necesar să înghețe complet sistemul consistent care este în mișcare. Pentru alte grupuri - sistemul de supermarketuri, care funcționează. Cu un sistem mixt care vibrează, poate fi mai ușor de gestionat temeinic și de a arăta îmbunătățiri.

Lean este un mod întreg de a gândi. O metodă de proiectare care optimizează procesul de lucru. Vikoristov este responsabil pentru acest principiu de funcționare și instrumente.

Lean manufacturing sau Lean provine din sistemul de producție al fabricilor Toyota. Descendenții americani au interpretat o parte din ideile lui Taiti Vono și au descoperit un sistem creat de el, aplicabil nu numai industriei auto, ci și altor domenii.

La baza conceptului de producție economică se află reducerea cheltuielilor. Totul este luat în considerare pentru a face produsul mai valoros. Pentru a vă grăbi tranzacțiile, procesul de lucru este optimizat cât mai mult posibil, astfel încât să vă puteți lua rămas bun acolo unde este necesar. Un alt detaliu important al Lean este atenția constantă acordată minuțiozității.

Vezi costul

Petrece-ți timpul lucrând la comenzile lor rapide pentru a stabili o mică parte din acest mod de a gândi. Creatorii de producție atentă văd aceste tipuri de deșeuri. Diferite dzherelas pot fi numite diferit.

1. Robot parțial vikonan. Dacă lucrarea la un produs sau la componenta acestuia nu este finalizată până la finalizare, nu merită costul și nu are valoare. Aceasta înseamnă că resursele au fost irosite la o rată orară.
2. Intră în etapele și procesele. Acestea sunt procesele care iau timp și zusilla, dar nu fac produsul mai scump. Acest proces poate fi folosit, de exemplu, pentru a scrie scrisori.
3. Funcții inutile sau exagerat. O nouă opțiune sau funcționalitate poate fi fără valoare, dar dacă clientul nu are nevoie de ea, atunci nu se va reflecta în prețul produsului.
4. O mulțime de probleme și deplasări. Kozhen spivrobitnik și echipa în ansamblu lucrează cât mai eficient la o singură sarcină. Cu cât sunt îndeplinite mai multe sarcini peste noapte, cu atât munca este mai puțin eficientă.
5. Ochikuvannya. Orele de lucru sunt petrecute într-un ritm pe care procesul poate începe sau finaliza în alte etape.
6. Transport chi rokh. Dacă muncitorii sunt departe unul de altul, atunci procesul de pliere/întindere, timpul necesar pentru comunicare și transferul elementelor către produs în etapele de producție crește.
7. Defecte. Produsele defecte au valoare redusă și costă timpul echipei pentru a corecta defectele.

Dzherela vtrat

Există și trei tipuri de cheltuieli.

• Muda- Marnism, supramondism, risipă de bani. Cheltuiește tot ce a fost descris mai sus.
• Moore- Neregularitate, lipsa de ritm. Sunt câteva care se datorează unui program foarte frecvent și producției inegale.
• Muri- Nerezonabil, supra-avantaj. Importanța agenților antibacterieni se datorează faptului că mirosurile devin mai puțin eficiente pe termen lung.

Principii lean

Este mai eficient să te răzbuni pe o serie de principii și o serie de valori. Valorile joacă un rol mai mare aici, evidențiind și explicând întregul concept.

• Eliminarea cheltuielilor.
• Incepe.
• O decizie laudabila in ultimul moment special.
• Să facem un antrenament rapid.
• Acordați atenție echipei și lucrați la eficacitatea acesteia.
• Integritatea și vâscozitatea produsului.
• Un lot de poze noi.

Principiile sunt atingerea eficienței maxime și reducerea profitului. Există cinci etape de implementare.

1. Valoarea produsului.<
2. Semnificativ pentru fluxul de valoare creată.
3. Asigurarea fluxului neîntrerupt al acestui flux.
4. Permite ca produsul să fie ușor întins.
5. Practicând la maxim.

Instrumente

Lean are o gamă largă de instrumente. Unele instrumente reglementează reorganizarea echipamentelor, altele organizează locul de muncă, iar altele analizează rezultatele muncii. Este important ca majoritatea instrumentelor să poată fi utilizate în diverse domenii de producție. Axa se ocupă de ele.

Harta fluxului valoric

O hartă a fluxului valoric este o diagramă care arată fluxul unui produs și funcționalitatea acestuia pe etape.

Stadiul pielii este văzut ca rectul și este conectat printr-o săgeată de picior. O oră este afișată sub lancea din rect, care produs este testat pe pielea lor și petrecut pentru deplasarea între ele. Pe baza hărții fluxului, este ușor să determinați care etape durează mai mult de o oră, precum și câți ani sau zile în total sunt petrecuți explorării și tranzițiilor.

5 „De ce?”

Cinci „De ce?” - Metoda de rezolvare a problemelor. Vă permite să ajungeți la fundul problemelor și cheltuielilor. Aceasta ajunge la cochilia ultimelor cinci mese „De ce?” dacă se identifică o problemă. După această decizie, de regulă, devine foarte evidentă.

5S

5S este, de asemenea, unul dintre instrumentele lean care vizează îmbunătățirea organizării locului de muncă. Constă, după cum ați putea ghici, din cinci componente sau pași (5 pași).

• Sortare - o împărțire a tuturor elementelor necesare și inutile, eliminând restul.
• Următorul pas este organizarea stocării discursurilor necesare în așa fel încât accesul să poată fi ușor refuzat.
• Curățenie - aranjarea regulată a zonei de lucru.
• Standardizare – crearea de standarde pentru trei clasificări ovariene.
• Rigurozitate - sprijin pentru stabilirea standardelor și îmbunătățirea acestora.

Zastosuvannya Lean

Selecția economică este cel mai bine practicată de către cultivatorii înșiși. Lean în sine vă permite să economisiți serios bani și să modificați costurile. Metoda de proiectare și introducere manuală a instrumentelor atât la scară întreprindere, cât și în echipe mici. În domeniul dezvoltării software, a fost creată o dezvoltare atentă a suportului software - o metodologie care urmează conceptul și principiile Lean.

Sămânța stagnării pe scară largă a tehnologiilor de producție blândă a fost semănată de compania Toyota. Urmând acest exemplu, multe companii mari, în vremuri de crize severe, au început să caute modalități de reducere a costurilor și au venit la Lean. Niciunul dintre aceste principii nu este urmat de 2/3 din companiile din SUA. Mai mult, țara a dezvoltat o gamă mai largă de tehnici.

În Rusia nu există atât de multe companii care doresc să organizeze un proces de lucru bazat pe o filozofie suplimentară. În continuare, marile companii trec la noi metode de producție. Căile Ferate Ruse, KAMAZ, Irkut și Rosatom au implementat cu succes Lean și au obținut noi rezultate.

Literatura despre Lean

S-a scris o mulțime de literatură diferită despre eșantionarea blândă, precum și despre metodologia flexibilă. Trei cărți pe care le poți folosi pentru a începe să înțelegi Lean și să te descurci cu el.

1. „Lean Manufacturing: Cum să opriți cheltuielile și să vă mențineți compania prosperă”, James P. Womack, Daniel Jones.

2. „Toyota Virus System”, Taiti Vono.

3. „Vibrații fără cheltuieli pentru robotică”.

4. „Afacere de la zero. Lean Startup”, Erik Mal.

mai generos virobnitstvo

Oschadlive virobnitstvo(Lean production, lean manufacturing - engleză) a se sprijini- „Suțire, subțire, fără grăsime”; În Rusia, transliterarea „cu moderație” este popularizată, iar variantele „stringy”, „miloasă”, „mai puternic” devin tot mai comune, iar opțiunea de transliterare devine din ce în ce mai comună - „lin”) - un concept de management bazat pe pe practica ingenioasa si eliminarea tuturor tipurilor de cheltuieli. Selecția atentă transferă încasările către procesul de optimizare a afacerii agentului de piele și concentrarea maximă asupra angajatului.

Virtualizarea blândă este interpretarea ideilor Toyota Virus System de către adepții americani ai fenomenului Toyota.

Principalele aspecte ale producției eficiente

Punctul potrivit de selecție atentă este valoarea pentru angajat.

Valoare- Aceasta este culoarea produsului din punctul de vedere al clientului. Valoarea este creată de plantator în succesiunea acțiunilor de nivel scăzut.

Inima unei recolte pline de compasiune este eliminarea deșeurilor.

Petrece- aceasta nu este o acțiune care consumă resurse, dar nu creează valoarea angajatului.

Îi spun în japoneză muda- un cuvânt japonez care înseamnă cheltuieli, intrări sau activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. De exemplu, nu este nevoie ca produsul finit sau piesele sale să fie depozitate în depozite. Nu este mai puțin adevărat că, cu un sistem de management tradițional, costurile de depozit, precum și toate costurile asociate procesării, sunt transferate angajatului.

În conformitate cu conceptul de producție blândă, toate activitățile de afaceri pot fi clasificate după cum urmează: operațiuni și procese care adaugă valoare angajatului și operațiuni și procese care nu adaugă valoare și pentru un însoțitor. Otje, tot ceea ce nu aduce un plus de valoare angajatului este clasificat drept deșeu și poate fi pierdut.

Vezi costul

• cheltuiește prin supranaturalism;
• petrece o oră făcând curățenie;
• cheltuit în timpul transportului inutil;
• cheltuieli prin etapele de procesare;
• cheltuiește rezervele prin împrumuturi;
• cheltuiește prin mișcări inutile;
• risipite prin eliberarea produselor defecte.

Jeffrey Liker, care i-a urmat pe Jim Womack și Daniel Jones, a urmărit în mod activ dovezile cercetării Toyota, indicând al 8-lea tip de cheltuieli din cartea „The Toyota Way”:

• nerealizarea potenţialului creativ al elevilor.

De asemenea, este obișnuit să vedeți încă 2 tipuri de cheltuieli - muri și mura, care aparent înseamnă „exces de îngăduință” și „neuniformitate”:

Moore- denivelările robotului, de exemplu, programul de lucru fluctuează, apelurile nu se datorează vibrațiilor operatorului terminalului, ci mai degrabă particularităților sistemului robotizat sau ritmului neuniform al robotului de la operațiunea finală , care irită operatorul Grăbește-te mai întâi, apoi verifică. În multe cazuri, managerii clădirilor se simt neliniștiți cu privire la nivelul de planificare și stabilirea ritmului de lucru.

Muri- reaccentuarea dreptului de proprietate asupra fiecaruia dintre operatori, care se datoreaza orei de lucru cu viteza sau viteza mai mare si cu mare efort in ultimele trei ore - in concordanta cu dezvoltarea inovatiilor (proiect, standarde de munca).

Principii de baza

Jim Womack și Daniel Jones în cartea „Lean Procurement: How to Avoid Spending and Make Your Company Prosper” subliniază esența Lean Procurement ca proces care include cinci etape:

1. Determinați valoarea unui anumit produs.
2. În mod semnificativ, fluxul de valoare creată a produsului.
3. Asigurați un flux neîntrerupt de valoare către produs.
4. Lăsați mărfurile să fie trase din nou.
5. Evitați minuțiozitatea.

• Strălucire miraculoasă (construire de la prima prezentare, un sistem de zero defecte, identificare și cel mai mare număr de probleme, inclusiv turele vinovatului lor);
• Gnuchkist;
• Instalarea de intrări pe termen lung din zamovnik (sub riscuri, consum și informații).

Instrumente pentru dezvoltare avansată

Taiichi Vono a scris că sistemul de transmisie Toyota se sprijină pe doi „stâlpi” (deseori numiți „stâlpi TPS”): sistemul Jidoka și sistemul „just-in-time”.

• Fluxul de viruși individuali
• Aruncați o privire atentă asupra proprietății dvs. - sistem Total Productive Maintenance (TPM).
• În timp ce scho - jug ("zahist vid pomilok", "zakhist vid prost") - o metodă de eliminare a laptelui de pom - un dispozitiv sau o metodă specială, în orice caz, defectele pur și simplu nu pot apărea.

Algoritm pentru propagare (după Jim Womack)

1. Găsiți un lider de schimbare (lider necesar, responsabil pentru asumarea responsabilității);
2. eliminați cunoștințele necesare din sistemul Lin (cunoștințele părții vinovate vor fi eliminate de pe dispozitivul de încredere);
3. Cunoașteți sau creați o criză (criza în organizație este un motiv bun pentru zastosuvannya Lin);
4. Construiți o hartă a întregului flux de valoare creat în piele pentru o familie de produse;
5. Cel mai bine este să începeți să lucrați la direcțiile principale (informațiile despre rezultate pot fi disponibile personalului organizației);
6. Pragnuti negaiy otrimati rezultat;
7. Efectuați îmbunătățiri continue sistemului Kaizen (treceți de la procesele de creare a valorii din atelier la procesele administrative).

Așezări tipice în punerea în aplicare a selecției blânde

• Rolul obscur al îngrijirii în dezvoltarea sistemului Lin
• Pobudova „Sisteme”, care nu duce lipsă de bunkness necesar
• Stiulețul stagnării nu se bazează pe „de bază”
• Locurile de muncă se schimbă, dar locurile de muncă nu se schimbă
• Închideți totul (colectați date), dar nu reacționați la nimic
• „Analiza paralitică” (analiza nesfârșită a situației, în loc de corecții continue)
• Fă fără retușuri

Cultura Lean

Vibranța blândă este imposibilă fără cultură blândă. Golovne în cultura Lean – factor uman, muncă colectivă. Acest lucru este susținut puternic de inteligența emoțională (EQ) a practicienilor. Cultura Lean este susținută și de o cultură corporativă puternică.

Eficienţă

În general, utilizarea principiilor producției blânde poate produce efecte semnificative. Prof. O. S. Vikhansky confirmă că stagnarea instrumentelor și metodelor de producție blândă ne permite să obținem o creștere semnificativă a eficienței activităților de afaceri, a productivității și a îmbunătățirii calității produselor ii, a ceea ce este produs și a creșterii competitivității fără investiții de capital semnificative.

Istorie

Tatăl producției pline de compasiune îl respectă pe Taiichi Ono, care a început să lucreze la Toyota Motor Corporation în 1943, integrând cele mai mari dovezi luminoase. La mijlocul anilor 1950, stâncile au început să dezvolte un sistem special de organizare a producției, numit Toyota Production System sau Toyota Production System (TPS).

Sistemul Toyota a ajuns să fie interpretat pe scară largă ca producție Lean, Lean manufacturing, Lean. Termenul lean a fost inventat de John Krafcik, unul dintre consultanții americani.

O contribuție semnificativă la dezvoltarea teoriei creșterii blânde a fost adusă de colegul și asistentul lui Taiichi Ono, Shigeo Shingo, care a creat mijlocul unei alte metode SMED.

Ideile de producție blândă au fost descoperite de Henry Ford, dar au fost adoptate de afaceri, care au avansat semnificativ ora.

Primul care a răspândit filozofia Kaizen în întreaga lume a fost Masaaki Yamai. Prima carte „Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success” a fost publicată în 1986 și tradusă în 20 de limbi.

Inițial, conceptul de selecție blândă a fost pus în practică în domeniul selecției discrete, mai întâi în fața automobilului. Apoi conceptul a fost adaptat minții de producție continuă. Treptat, ideile de lean au depășit sfera producției, iar conceptul a început să se înrădăcineze în comerț, sectorul serviciilor, guvernul comunal, asistența medicală (inclusiv farmaciile), forțele militare și sectorul guvernamental.

În țările bogate, extinderea producției blânde primește sprijin guvernamental. În perioada de cea mai mare competiție și a crizei care se așterne, întreprinderile acestei lumi nu au altă cale, totuși, folosind cele mai frumoase tehnologii ale lumii pentru management, creând produse și servicii care să mulțumească clienții cât mai mult posibil. Preț.

Conferințe internaționale și regionale regulate promovează o gamă mai largă de idei Lean. Unul dintre cei mai mari activiști Maidan cu schimbul de dovezi de ultimă oră de producție blândă, în Rusia și Forumurile de linie rusă (din 2011 - forumul rus „Dezvoltarea sistemelor de producție”), care este de așteptat să fie chiar acum, începând cu 2006.

Aplicați vikoristannya

Lean card. Conceptul de producție blândă în Rusia este prezentat pe harta Lean - prima hartă a producției blânde din lume. Pe harta Lean, creată de ICSI și Blogul Leaninfo.ru, întreprinderile din spatele informațiilor evidente stau în spatele instrumentelor de producție blândă, precum și oamenii slabi - oameni care sunt probabil să fie populari, Dovezi semnificative pentru atentia vibrator și dezvăluie activitatea în domeniul mai larg ideile slabe. Harta este actualizată treptat, este important să păstrați informațiile de la contabili. După aplicarea cu confirmări, puteți marca pe hartă orice organizație care utilizează metode vikoryst de producție durabilă.

Cele mai mari companii de iluminat concurează cu succes cu Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (SUA), Porsche (Nume), Instrument Rand (Rusia) și multe altele.

Logistică slabă (Logistica Lin). Sinteza conceptelor de logistică și linie ne-a permis să creăm un sistem care conectează toate firmele și întreprinderile, având ca rezultat crearea de valoare, în care se obține reaprovizionarea frecventă a stocului și în loturi mici. Lin logistics urmează principiul Total Logistics Cost (TLC).

Selecție mai atentă în medicină.. Conform estimărilor experților, aproximativ 50% din timp personalul medical nu răspunde direct pacientului. Poate exista o tranziție către medicina personalizată, în care pacientul primește ajutor suplimentar „la momentul potrivit și la locul potrivit”. Facilitățile medicale ar trebui extinse, astfel încât pacientul să nu fie nevoit să petreacă o oră călătorind și să stea în alte locuri. Infecția poate duce la costuri financiare semnificative pentru pacienți și la scăderea eficacității tratamentului. În 2006, inițiativa Lean Enterprise Academy (Marea Britanie) a ținut prima sa conferință în UE pe tema promovării Lean în sectorul sănătății.

Poștă slabă. La oficiul poștal danez, ca parte a Lean Manufacturing, a fost realizată o standardizare pe scară largă a tuturor serviciilor, menită să crească productivitatea și să accelereze mișcările poștale. Pentru identificarea și controlul serviciilor poștale au fost emise „carduri de creare a fluxului de valoare a acestora”. A fost dezvoltat și implementat un sistem eficient de motivare pentru lucrătorii serviciilor poștale.

Birou amabil. Metodele de producție blândă sunt utilizate mai pe scară largă în producție și în birouri (biroul blând), administrația socială și locală și organele guvernamentale centrale.

Schadlivy Budinok. Linia avansată de tehnologie la locul de muncă vă permite să creați un mediu prietenos cu mediul, reducând consumul de energie la un nivel minim. O alarmă pasivă este un fund caracteristic unui fund blând. O cabină pasivă, sau mai exact o cabină eficientă din punct de vedere energetic, este cea în care cheltuiți aproximativ 10% din consumul inițial de energie pentru ardere, pentru a o face mai puțin eficientă din punct de vedere energetic. Consumul de căldură al unei cabine pasive nu trebuie să fie mai mare de 15 W. an/m² pe râu (pentru renovare, în gospodăria veche, 300 W. an/m² pe râu), iar nevoia unei gospodării ușor pârjolite este învinuită doar de temperaturile negative ale vântului actual. O alarmă pasivă la îngheț minus 20 atinge 1 grad pe zi.

Laturile negative ale producției intensive

De asemenea, trebuie remarcat faptul că practicarea creșterii blânde are multe aspecte negative. În practică, există un număr mare de companii care practică o selecție atentă pentru Toyota și vikorizează pe scară largă așa-numita. Lucrători de timp care lucrează cu contracte pe termen scurt, care pot fi ușor eliminate din cauza obligațiilor de producție pe termen scurt. De exemplu, în 2004. Toyota a angajat 65.000 de lucrători cu normă întreagă și 10.000 de muncitori pe oră.

Div. de asemenea

• Toyota: 14 principii de a face afaceri
• Design mai atent

Note

Literatură

• Womack, James P., Jones, Daniel T. Producție generoasă. Cum să evitați cheltuielile și să obțineți prosperitate pentru compania dvs. – M.,: „Editura Alpina”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Mașina care a schimbat lumea. - M: Popuri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Managementul producției: instrumente care funcționează. - St.Petersburg. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiti Vono. Sistemul virobnic Toyota: virobnitsva de masă unică. – M: Vydavnitstvo ІКІ, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Sigeo Shingo. Dezvoltarea sistemului de transmisie Toyota în ceea ce privește organizarea producției. - M: ІКІ, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki japonez: despre sistemul de transmisie Toyota și mai multe ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistem de management Toyota. – M. Vidavnitstvo ІКІ, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Ca Geoffrey. The Toyota Way: 14 principii pentru managementul unei companii lider în lume - M.: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• L-a zguduit pe John Rother Michael. Citiți mai multe despre procesele de afaceri: Practicați desenarea cărților de fluxuri de valoare (ediția a 2-a). - M.,: „Editura Alpina”, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Producție mai generoasă + six sigma. Puterea combinată Six Sigma cu viteza de producție blândă. - M: „Alpina Publisher”, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendyck, Tom Poppendyck. Dezvoltare mai atentă a software-ului: de la idei la profit. – M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Spitale Lean: Îmbunătățirea calității, siguranța pacienților și satisfacția angajaților (engleză) ISBN 978-1-4200-8380-4

Posilannya

Resurse specializate:

• Visnik Len - Ziar și revistă online despre producția ecologică
• Producție lean și tehnologii lean - Totul despre instrumentele producției lean, filozofia Kaizen, dovezi și perspective ale Lean în Rusia
• Cărți din marele virobnitstvo - Vydavnitstvo ІХІ
• Blog „Kaizen” - materiale din producție atentă
• Un blog practic despre lean manufacturing și modernizarea continuă
• Cursuri de perfecţionare de stat în domeniul pregătirii atente

Osvita:

• Russian Line School este un complex de servicii educaționale care include cursuri de certificare, educație profesională suplimentară, tururi kaizen, traininguri și seminarii ale experților de top străini și ruși. Organizarea si desfasurarea excursiilor
• Sisteme MBA-Vyrobnichi - programul de sisteme MBA-Virobnichi la Liceul de Afaceri al Universității de Stat din Moscova, numit după M. V. Lomonosov. Diploma de Învățământ Suveran
• Grupul de companii „Orgprom” este un furnizor lider rus care oferă o nouă gamă de servicii prin dezvoltarea producției extinse.
• – Institutul de Lin-Practice. Diploma de Învățământ Suveran
• Certificare Lean și ISO - Interacțiunea dintre sistemele ISO și Lean.

Spilks, mișcări comunitare, organizații comunitare:

• Mișcarea comunitară interregională Lin-forum. „Profesioniștii recoltării blânde” este strigătul de adunare al tuturor pasionaților de recoltare blândă. Sunt peste 900 de participanți

Statistici și materiale importante:

• O echilibrare mai atentă a managementului

citit

O producție mai atentă, sau producția slabă, este promovată cu succes de multe întreprinderi rusești. În 2017, o serie de DSTU-uri a fost lansată cu producție atentă, dar nu toți reprezentanții sunt la curent cu acest concept. Pentru tinerii profesioniști și companiile care caută o modalitate optimă de creștere a eficienței, materialul poate deveni un ghid către lumea producției lean.

2 8 15/11/2018

Cum a început totul: de la criză la concept

Povestea producției benigne a început odată cu criza de la Toyota. În anii 50 ai secolului XX, Japonia postbelică a cunoscut o criză financiară. Acest lucru va rezulta din utilizarea resurselor financiare și financiare. Singurul mod în care compania a supraviețuit a fost reducerea calității produselor cu o scădere imediată a productivității.

În acest moment, însuși Taiti Ono, pionier în conceptul de producție blândă, a devenit fostul director al uzinei Toyota Motor. El a inventat și lansat un sistem de producție unic, care a devenit cunoscut sub numele de Toyota Production System (TPS). S-a concentrat pe operațiunile identificate care au adăugat valoare angajaților și au eliminat deșeurile neproductive. Din acest moment a început secolul de aur al companiei Toyota, care a intrat cu succes pe piața iluminatului, susținând prețurile și performanța mașinilor sale.

La începutul anilor 1980, mașinile Toyota au apărut pe piața din SUA. Mirosurile au devenit în mod neașteptat rapid populare, după ce au preluat o mică parte a pieței de la cei trei mari producători auto din SUA. După aceasta, uzina Toyota a fost atacată în Japonia de un grup de oameni de știință americani, inclusiv James P. Womack și Daniel T. Jones. Ca rezultat al investigației lor asupra sistemului de producție Toyota, ei au formulat conceptul de producție blândă și l-au inclus în cărțile lor, care au devenit mai târziu bestselleruri.

Deși conceptele de producție slabă și TPS se bazează pe sistemul de producție Toyota și principiile lor sunt foarte asemănătoare, experții le diferențiază în felul următor: TPS este calea unei anumite companii, care este unică, iar producția atentă este un set de metode, instrumente, mecanisme și filozofie care se bazează pe aceasta Dovezile pot fi implementate în alte industrii

8 tipuri de cheltuieli

Taiichi Wono a susținut lupta împotriva deșeurilor neproductive (muda), astfel încât schimbările în activitățile care consumă resurse mai degrabă decât să adauge valoare angajatului final. În acest scop, este necesară mai întâi identificarea operațiunilor care cresc valoarea. Și chiar așa este. Iar suma cheltuită pentru operațiuni necesită câștiguri minime.

Să aruncăm o privire la fundul gardului. Un muncitor ia un recipient și un creion din depozit, merge în parc, încuie creionul în parc, îl trece de mai multe ori de-a lungul parcului, repetă ciclul, curăță în mod regulat creionul, la sfârșitul turei de lucru, aduce în materiale care sunt lăsate în depozit, iar supervizorul lui îl urăsc pe robot. În toate descrierile operațiunilor, doar efectuarea penzlik-ului pe parkan adaugă valoare însoțitorilor.

Taiti Vin a văzut aceste grupuri principale de cheltuieli. Al optulea grup a fost formulat de Jeffrey Liker. Acest tip de cheltuieli a devenit, de asemenea, canonic pentru producția de înaltă calitate. Puteți vorbi despre aceste tipuri:

1. Supravirulență. Motivele pierderii cheltuielilor acestui grup sunt derivate din costul organizației, disponibilitatea depozitelor și salariile personalului.
2. Ochikuvannya la Chergakh. Principalele costuri ale acestui tip de cheltuieli sunt asociate cu timpul de nefuncționare al echipamentelor și al personalului care se bazează pe aprovizionarea cu componentele necesare.
3. Transport. Aceste costuri sunt asociate cu transferul total al produsului, atât din producție în sine, cât și de la postangajați/rezidenți (scoaterea echipamentelor de transport, logistică și orice rezultat al transportului).
4. Procese virale care nu creează produsul dat. Aceasta include, de exemplu, funcțiile adăugate produsului care nu sunt necesare pentru produsul final (frigider cu ecran încorporat) și implementarea operațiunilor tehnice care adaugă valoare produsului.
5. Asigurați rezerve de material și producție. Acest tip de cheltuială este asociat cu cheltuielile pentru închirierea depozitelor pentru depozitarea produselor, salariile personalului suport, cu riscuri care se traduc în termenul de proprietate asupra stocurilor.
6. Zayvi roukhi. Uneori, se rezumă la faptul că lucrătorul petrece o oră deplasându-se prin spațiul de lucru, căutând instrumentele necesare etc. Pe parcelele mici, rata de producție pe oră poate ajunge până la 20%.
7. Cheltuiește-l, legat de iakist. Acest tip de cheltuială include cheltuielile pentru repararea deșeurilor, eliminarea deșeurilor defecte și inspecția materialelor reziduale.
8. Risipește potențialul creativ nerealizat al lucrătorilor. Mirosul este legat de faptul că spyware-ul nu funcționează împotriva celor de la putere, ci mai degrabă să lucreze pe cei pentru care nu există niciun beneficiu sau interes. Datele sunt cheltuite cel mai adesea pentru utilizarea instrumentelor de căutare și de sprijinire a dezvoltării inițiativelor legate de coronavirus.

Principala modalitate de combatere a deșeurilor, bazată pe conceptul de producție blândă, este principiile producției selective și Just in time.

Principiul extracției fertilizării se bazează pe faptul că pregătirea pentru stadiul pielii de fertilizare vine de la începutul procesului de producție (lucrător intern), iar totul începe cu dezvoltarea atentă a nevoilor și transferul lucrătorului final ( lucrător extern).acha – client). Cu toate acestea, în mintea unei mari creativități, este extrem de greu de realizat acest lucru, așa că o echipă de marketeri dă semnal pentru a monitoriza rapid și continuu situația de pe piață. Acest lucru vă permite să eliminați costurile de producție.

Principiul Just in time transmite că sistemul de planificare și organizare a muncii al companiei este conceput astfel încât toate elementele necesare să fie disponibile procesului de producție la momentul potrivit și la momentul potrivit. Acest principiu promovează, de asemenea, producția fără defecte, astfel încât resturile de date pot perturba întregul sistem de planificare.

Pentru a implementa conceptul de producție blândă, se utilizează o gamă largă de metode.

5S

Aceasta este, probabil, cea mai populară metodă de selecție blândă. Esența sa constă în organizarea rațională și eficientă a spațiului de lucru. Scopul este combaterea deșeurilor care apar ca urmare a căutării instrumentului necesar, precum și a riscului rezultat printr-un loc de muncă deținut necorespunzător sau necurățat. În acest sistem, spațiul de lucru este privit atât ca un spațiu de lucru individual pentru un anumit angajat (de la director la camera de curățenie), cât și ca un birou general în ansamblu.

Metoda 5S se bazează pe cele cinci principii de bază originale

Seiri – sortare

Este necesar să împărțiți toate obiectele din spațiul dvs. de lucru în grupuri:

• necesități: rămânerea în zona de lucru;
• Cateva necesitati: scos din zona de lucru, altfel pierdut la indemana;
• inutil: poate fi eliminat.

Ideea principală din spatele acestui principiu este: dacă avem mai puține discursuri, va fi mai ușor de exersat.

Seiton – înapoi la comandă

Pentru vorbirea pielii și instrument, locul acestuia este atribuit. Această ordine trebuie menținută. Alegerea locației pentru instrumente trebuie efectuată rațional:

• Râul, care se obișnuiește să fure treptat, rămâne mereu sub mâna ta;
• Discursurile care sunt rareori necesare nu merită să fie respectate de către elev.

Cel mai adesea, atunci când este introdus 5S, contururile vorbirii sunt marcate direct pe locul de muncă, iar specialiștii serviciilor de securitate auditează în mod regulat locul de muncă.

Acesta este cel mai inteligent principiu al metodei 5S. Am băut și m-am gândit să provoc scopul de a cheltui și, prin urmare, să influențez eficacitatea și complicitate. Cel mai adesea, acest principiu este interpretat ca amenajarea regulată, a zonei de birou și a locului de muncă. Există două avertismente.

1. Responsabilitatea amenajării locului de muncă nu este doar a curățeniei, ci și însuși curățenia.
2. Virusul trebuie controlat astfel încât ieșirile sale să fie reduse la minimum și vinovații să fie localizați.

Shisuske – standardizare

Sportivul de piele va avea la îndemână instrucțiuni de bază despre cum să procedeze. Duhoarea poate fi minimizată, înțeleasă, vizualizată. Se efectuează periodic verificări standardizate ale instalațiilor tehnologice din zona de lucru.

Seiketsu - amănunțit

Pentru a stabili un sistem 5S, este necesar nu numai să menținem mecanismele existente, ci și să le îmbunătățim treptat. Ciclul viral nu stă pe loc, companiile se schimbă, mecanismele 5S sunt de vină pentru schimbare în același timp.

Sistem vinil Nini 6S. Aceasta este împărțită în metoda 5S de interpretare a S-ului rămas. În 5S punctul rămas este minuțiozitatea, iar în 6S este disciplina și basicitatea.

Standardizare

Această metodă se bazează pe publicarea instrucțiunilor de bază pentru fermentatoare care descriu principalele procese de fertilizare. Instrucțiunile sunt responsabile pentru reglementarea tuturor operațiunilor implicate în construcția declanșatorului de incendiu, cât mai pe scurt, clar și complet.

Cerința maximă conform instrucțiunilor este de a instala 3 laturi, de preferință mai puțin de una. Este important să urmați instrucțiunile cu vizualizare maximă, un bun exemplu al acestei abordări sunt, de exemplu, instrucțiunile de asamblare a mobilierului de la IKEA, instrucțiunile de protecție a companiei Artis, regulile de colectare a constructorilor LEGO.

Pe lângă instrucțiunile de operare, organizația descrie pe scurt și clar toate procesele. De ce nu începi să folosești diagrame bloc?

Toate instrucțiunile sunt supuse unor reguli uniforme pentru întreaga organizație și sunt actualizate în mod regulat. Angajatul trebuie să monitorizeze instrucțiunile furnizate de furnizorii de programe spyware. Odată ce o boală a fost identificată, ar trebui să efectuați o analiză și să determinați ce a primit pacientul din instrucțiuni: cereți-vă să trăiți în cel mai bun mod posibil în procesul de recuperare și să cunoașteți modul optim de a efectua operația. Dacă aveți informații, vă rugăm să contactați creatorul și preferați spivorbitnik.

Această metodă are ca scop reducerea variabilității procesului de lucru, reducerea vitezei de producție, precum și facilitarea adaptării noilor tehnologii în procesul de fabricație.

Poka-Yoke

Numele acestei metode este tradus în limba rusă ca „protecție împotriva milei” sau „protecție împotriva prostiei”. În loc să se concentreze asupra creării unor astfel de minți, pentru care este pur și simplu imposibil ca un spyvrobitnik să repare, atunci este posibil să elimini „factorul uman” cât mai mult posibil.

Această metodă este pur practică și nu există principii ascunse pentru ea. Pentru o idee mai bună - o grămadă de fund:

• Există o serie de elemente structurale care fac dificilă plierea incorect a întregii structuri. De exemplu, forma cardurilor SD sau flash nu permite introducerea lor pe partea greșită.

• Marcarea culorii elementelor în momentul extracției. Elementele care sunt conectate între ele sunt marcate cu aceeași culoare. De exemplu, firul fiecărui trandafir este marcat cu o singură culoare: roșu spre roșu, galben spre galben.

• Sistem de control automat. Crearea sistemului, pentru a nu rata un element pe următorul pas al producției, deoarece cineva are o pasiune. De exemplu, pe o linie de transport, muncitorul este responsabil pentru conectarea a două părți cu șuruburi la capătul deschiderii. După finalizarea acestei proceduri, pe pagină este instalată o celulă foto, iar dacă unul dintre șuruburi nu este fixat, acest element nu va merge mai departe.

Această metodă este, de asemenea, utilizată pentru a preveni traumatismele virale. De exemplu, pe o bandă transportoare pentru a tăia un panou de mobilier, lucrătorii trebuie să apese două butoane cu ambele mâini. Acesta este împărțit pentru a preveni spivoristul să încerce să îndrepte panoul de mobilier cu o mână în timp ce lucrează cu freza. De îndată ce unul dintre butoane este eliberat, tăietorul se blochează.

Această metodă este unică pentru organizarea din jurul pielii și nu poate fi ignorată.

Kanban

Aceasta este metoda principală de implementare a JIT și a producției flexibile. Inițial, aceste carduri au fost transferate pe linia de producție către clienții lor interni, dacă rămâneau fără elemente necesare producției. Nu este nevoie ca Wikonavianii să predea cardurile; sistemul este automat.

Taichi Vono a formulat regulile de bază pentru urmarea metodei kanban:

• Nimeni nu poate produce piese fără să pună un semn pe ele.
• Cardul kanban trebuie atașat la orice parte sau lot de piese.

Metoda kanban vă permite să:

• vizualizați informații despre locul și termenii de ridicare și transport al produselor;
• salvați virusul;
• evita aparitia produselor defecte prin identificarea in ce stadiu apar defectele.

Metoda de reconfigurare suedeză (SMED)

Această metodă este foarte practică și unică pentru problemele pielii. Aceasta este sarcina principală - timpul este scurtat pentru reorganizarea echipamentului. Este mai bine să permiteți rotirea pieselor în loturi separate, ceea ce, la rândul său, duce la stagnarea principiilor de fabricație și JIT. Nu este în întregime posibil să descriem soluțiile tehnice ale acestei lucrări, deoarece mirosul este cel mai adesea unic pentru piele.

Dovidka

Cele mai populare, dar nu toate, metodele și instrumentele de producție eficiente sunt luate în considerare mai sus. Sered este tăcut, fără să se oprească să privească în jur:

6 sigma este o metodologie care creează direct producție fără defecte.

Kaizen este un sistem de îmbunătățire continuă a proceselor de afaceri.

Analiza universităților este o metodologie care vizează direct căutarea așa-numitului gât dansant în domeniul culturii.

Cinci „de ce?” - o metodă de căutare a soluțiilor la probleme care au fost rezolvate.

O hartă a fluxului valoric este un instrument care vă permite să identificați operațiunile care adaugă valoare produselor pentru produsul final.

Tailored Maintenance (TPM) este o metodologie care îmbunătățește direct serviciul și eficiența instalațiilor.

Vizualizarea reproducerii este o metodă de a viza informarea oamenilor despre procesul de producție prin mijloace vizuale simple și altele.

Deși toate metodele au fost dezvoltate pentru companiile de producție, conceptul de fabricație blândă este utilizat pe scară largă în sectorul serviciilor, de exemplu, logistică, medicină și IT.