Історія застосування Lean-технологій – так звані технології ощадливого виробництва – налічує вже кілька десятиліть. Незважаючи на це, всюди, особливо в нашій країні, систему Lean сприймають як виключно нову і не цілком застосовну для європейських та американських, а тим більше російських реалій. Часто кажуть, що тільки японські працівники, які звикли до одноманітної діяльності та слухняності, здатні освоїти роботу за технологіями Lean: ритмічну, акуратну, що базується на командній взаємодії. І при цьому ще й особисто брати участь у постійному покращенні кожного процесу, кожного робочого місця. Як і в багатьох інших методик розвитку виробництва і бізнесу, в концепції Lean-технологій дуже багато говориться про те, що треба зробити, але не дається відповідь на питання, як це зробити. Тим не менш, при впровадженні будь-якої методики на практиці виникає гостра необхідність у вирішенні багатьох технічних завдань. Про те, як зробити це з мінімальними втратами, та розповість ця книга.

Із серії:Бібліотека ділової людини

* * *

компанією ЛітРес.

Розділ другий. Lean – технології. Від ідеї до вирішення

Щоб витягнути з ями заводи Toyota, потрібно щось екстраординарне, не просто набір правил і методик, а нова філософія, яку підтримали б усі, хто займається виробництвом автомобілів у цій фірмі. Такою чарівною паличкою стали Lean – технології. Lean – це постійна діяльність щодо поліпшення конкурентоспроможності фірми. Система Lean спрямована на те, щоб розширити здібності працівників до вирішення завдань та спрямувати їхню енергію та розум на користь компанії. Таким чином, в ідеалі, в компанії, де за основу взяті Lean - технології, успішнішими стають одночасно і сама компанія, і кожен з її співробітників.

Працює ощадливий підхід, здавалося б, дуже просто. Спершу необхідно знайти бар'єри, що заважають зростанню конкурентоспроможності фірми. Після цього – оцінити, чи можна ці завали подолати, скоротити чи обійти. Причому планується не одинична, одноразова дія, не творчий порив окремих співробітників чи керівників, а тривалий процес, до якого однаково залучені як власники бізнесу, так і прості працівники, які працюють навіть на найнижчих посадах.

Цінності та втрати

По суті Lean - технологій, будь-яка компанія має створювати цінності. І робити все можливе, щоб у процесі створення зменшувалися будь-які виробничі витрати.

Цінність – це лише той товар чи послуга, яку хоче купити споживач, а процес її виробництва – весь технологічний ланцюг загалом, починаючи від постачальника сировини та закінчуючи власне покупцем. Окрема увага приділяється плануванню та управлінню, ретельному контролю якості, зручному та ефективному обміну інформацією між підрозділами. Lean – менеджмент – це всебічна оптимізація виробництва. Ось принципи такого підходу:

процеси, що створюють цінність, необхідно постійно оптимізувати;

процеси, які не створюють жодної цінності, але при цьому потрібні, потрібно скоротити до повного мінімуму;

втрати слід виключити повністю!

Головна різниця в порівнянні з традиційним підходом полягає в тому, що зазвичай складські витрати, а також всі витрати, пов'язані з неякісною продукцією, перекладаються на гаманець споживача.

Таким чином, при використанні системи ощадливого виробництва вся робота фірми поділяється на операції та процеси. Вони можуть або додавати цінність або не додавати її. Завданням управління стає планомірне скорочення процесів та операцій, що не додають цінності для споживача.

Як це можна зробити?

Потрібно налагодити бізнес так, щоб конкретний продукт пройшов через три основні етапи менеджменту:

усунути організаційні чи технічні проблеми;

керувати інформацією всередині та поза виробництвом;

перетворити сировини на кінцевий продукт.

Потім слід організувати процес з виробництва так, щоб він був максимально ефективним до створення цінності.

І почати скорочення часу між розробкою ідеї та випуском готових виробів. Ощадливе виробництво дає можливість без обмежень змінювати послідовність виробництва будь-яких продуктів і, отже, у короткі терміни реагувати зміну попиту й ситуації над ринком.

Не можна забувати і про те, що процес покращення нескінченний. Створюючи продукт, який відповідає вимогам споживача, ми підходимо до одного з основних постулатів ощадливого виробництва – потрібно прагнути досконалості.

Кожне підприємство - це система з кількох блоків: "виробництво - управління - фінансові потоки - збут", і основна функція скорочення часу між розробкою та кінцевим результатом - знаходиться саме на виробництві. Тому покращення процесу створення продукту є базою для розвитку бізнесу.

Для цього потрібно ставити та вирішувати технічні завдання, що дозволяють ліквідувати шлюб, збільшити продуктивність, скоротити собівартість. А у результаті – зменшити втрати.

«Муда» – спеціальне японське слово, яким називають втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, яка витрачає ресурси, але не створює будь-якої цінності.

Японці звикли економити, до цього має в своєму розпорядженні сама природа невеликої острівної Японії. Своє вміння вони поширили на велике виробництво.

Принципи lean

Світ вже давно зрозумів, що Toyota має унікальну технологію – ідеальну методику правильної організації робочого процесу. Але замість того, щоб дбайливо зберігати цей секрет, Toyota почала пропагувати TPS, надаючи консалтингові послуги та проводячи навчання.

На сьогодні про принципи TPS написано та сказано дуже багато. Але Toyota як і раніше тільки одна. Адже вона почала пропаганду своєї системи понад півстоліття тому.

Toyota Production System включає 14 принципів. Але мало просто визубрити 14 пунктів, щоб запрацювало ваше підприємство. TPS – це насамперед певна філософія.

Ще півстоліття тому Ейджі Тойода, будучи керівником, говорив, що для заводів Тойоти набагато важливіше те, яким чином зроблено автомобіль, аніж те, яким чином він сконструйований. І життя підтвердило правильність такого підходу.

Тому що правильний процес рано чи пізно автоматично спричинить правильний результат.

Отже, 14 принципів TPS.

Перший. Перевага довгострокової перспективи: можна вдатися до збитків зараз задля досягнення великої віддаленої мети.

Другий. Виробничий потік завжди має бути безперервним.

Третій. Канбан: виробництво організується за системою "точно вчасно", без зберігання проміжних запасів.

Четвертий. Хейдзунка: рівномірний розподіл навантаження виробництва на всіх етапах технологічного процесу.

П'ятий. Андон та джидока: автоматична зупинка виробництва при збоях, виявленому шлюбі з метою виправлення системних недоліків.

Шостий. Зберігання накопичених знань: досягнуте має стати стандартом.

Сьомий. Візуальний контроль: іноді проста лампочка виявляється важливішою за цілий монітор.

Восьмий. Впроваджувати у виробництво можна лише добре перевірені технології.

Дев'ятий. Виховувати треба своїх лідерів у компанії, щиро відданих фірмі.

Десятий. Формувати та підтримувати робочі команди, в яких кожен працівник відданий компанії.

Одинадцятий. Поважати та розвивати інші фірми, наприклад, партнерів – постачальників.

Дванадцятий. Генті генбуцу: перед розбором ситуації та прийняттям рішень керівник має побачити все на власні очі.

Тринадцятий. Немавасі: приймати колективні рішення слід лише після згоди більшості, але впроваджувати їх у виробництво слід негайно.

Чотирнадцятий. Хансей і кайдзен: будь-який процес у виробництві та управлінні можна безперервно аналізувати та вдосконалювати.

Філософія Кайдзен

Кайдзен – у прямому перекладі з японської означає «зміни на краще».

Під цим словом японці з виробництва розуміють постійне вдосконалення, якого причетні все, від керівника до робітника.

Це вельми повне поняття, повз яке не можна пройти і яке ми докладно розглянемо. Японці взагалі вважають, що будь-яка зміна існуючої ситуації на виробництві чи побуті – це вже Кайдзен.

Наприклад, якщо ви захотіли навести лад на робочому столі і застосували інструмент 5S (про який буде ще сказано далі), а потім, через деякий час усвідомили, що прибирання за вашим методом забирає занадто багато часу. Найочевидніший спосіб - закинути все і повернутися до старого безладдя. А можна піти іншим шляхом, проаналізувати причини складнощів, поставити менший стіл або завести спеціальну полицю для зберігання паперів. Час на збирання зменшився. Потім ви використовуєте кольорове маркування своїх документів, вчитеся не закидати документи, і наведення порядку в них вже не потрібно. І так можна вдосконалювати робоче місце, та й себе разом із ним, до нескінченності. Це і буде філософія Кайдзена в дії особисто для вас. Адже ви постійно рухаєтеся вперед, і кожна хвилина, витрачена на досконалість, поверне цей час згодом. Процес удосконалення складається з постійного внесення великої кількості невеликих поліпшень, які створюють сильний ефект.

На заході часто вважають за краще робити революцію. Цілком змінюючи все й одразу. Навіщо займатися невеликими справами, коли можна купити принципово нове обладнання і отримати перевагу?

Але виробничий процес, причому у будь-якій компанії, практично повністю складається з вирішення поточних та системних проблем, які не втомлюється подавати техніка, сировина, транспорт, партнери та багато інших факторів. Саме у війні з цими труднощами і проходить робочий день керівників та робітників. Але, на жаль, попри наполегливу роботу проблем менше не стає. Поточна діяльність у вирішенні завдань дуже рідко дозволяє витрачати час в розвитку. Японці, використовуючи Кайдзен, згадали про здоровий глузд і зрозуміли, що легше, поступово розвиваючи систему, впоратися із завданням один раз і назавжди, ніж щодня мати справу зі слідствами. Японці виграли. У них знайшлося для вирішення інших проблем у тому ж ключі. Цей осмислений підхід отримав назву філософії Кайдзен.

Кінець ознайомлювального фрагмента.

* * *

Наведений ознайомлювальний фрагмент книги Філософія Lean. Бережливе виробництво на роботі та вдома (Ендрю Штайн, 2014)наданий нашим книжковим партнером -

Ощадливе виробництво, основні поняття

ощадливе виробництво(Lean Production) – система організації та управління розробкою продукції, операціями, взаємовідносинами з постачальниками та клієнтами, при якій продукція виготовляється у точній відповідності до запитів споживачів та з меншою кількістю дефектів у порівнянні з продукцією, зробленою за технологією масового виробництва. При цьому скорочуються витрати праці, простору, капіталу та часу.

Бережливе-підприємство(Lean Enterprise) – це бізнес-система для організації та управління розробкою продукту, операціями, взаємовідносинами з постачальниками та замовниками, що використовує принципи, практику та інструменти ощадливого виробництва для створення чітко визначеної споживчої цінності (товарів та послуг з більш високою якістю та меншою кількістю дефектів) , з меншими трудовитратами, на менших виробничих площах, з меншим капіталом та за менший час у порівнянні з традиційною системою масового виробництва).

Бережливі підприємства, що у виробництві певного сімейства продуктів, діють з урахуванням угоди, відповідно до яким визначають цінність продукції з позиції кінцевого споживача, усувають з потоку створення цінності непродуктивні операції та здійснюють операції, створюють цінність як безперервного потоку з «витягування» продукції клієнтом. Підприємства здійснюють перелічені процедури безперервно протягом усього життєвого циклу даного сімейства продуктів.

Подане визначення системи ощадливого виробництва дуже стисло виражає суть цієї концепції. Спробуймо розкрити деякі положення цього визначення.

Важливим принципом концепції ощадливого виробництва є постійне вдосконалення та участь у цьому процесі всього колективу.

"Створення чітко визначеної споживчої цінності"передбачає розуміння те, що є цінністю споживача. І тут не можна ґрунтуватися лише на власних знаннях. Повинна проводитись роботи з виявлення всіх компонентів споживчої цінності, іноді безпосередньо з кінцевим споживачем товару/послуги. Це запорука того, що вимоги споживача будуть задоволені найбільш повно та з найменшими витратами (виключається зайва робота).

Якщо фірма займається ощадливим виробництвом, значить, на чільне місце вона ставить інтереси замовника, покупця, клієнта, партнера і власних співробітників, причому виграють від цього все. Тому впровадження ощадливого виробництва – найкраща візитна картка для представлення фірми партнерам та замовникам.

«З меншими трудовитратами, на менших виробничих площах, з меншим капіталом та за менший час»- у концепції ощадливого виробництва це означає виняток всіх видів втрат(перевиробництво, зайва обробка, втрати на очікування, втрати на транспортування, на переміщення персоналу, втрати через дефекти/переробки тощо).

2. Концепція ощадливого виробництва ґрунтується на п'яти принципах, що визначають орієнтири для менеджерів під час переходу до ощадливого виробництва:

Визначення цінностікожного сімейства продуктів з погляду клієнта.

Визначення всіх стадій потоку створення цінностідля кожного сімейства продуктів та усунення в міру можливості, операцій, що не створюють цінності.

Вибудовування операцій, що створюють цінність у суворої послідовності, що забезпечує рівний рух продукту в потоці,спрямованому до клієнта.

Після формування потоку – створення можливості «витягування»клієнтами цінності із попередньої стадії.

Після закінчення визначення цінності, виявлення потоків створення цінності, усунення стадій, що викликають виникнення втрат, а також формування витягуючої системи- повторення всього процесу наново стільки разів, скільки потрібно для досягнення стану досконалості, при якому створюється абсолютна цінність, і немає жодних втрат.

Необхідно пояснити, що таке виштовхує виробництво та витягує виробництво.

Виштовхувальне виробництво – обробка виробів великими партіями з максимальною швидкістю з прогнозованого попиту з наступним переміщенням виробів наступну виробничу стадію чи склад, незалежно від фактичного темпу роботи наступного процесу чи потреб замовника (споживача).У рамках такої системи практично неможливо запровадити інструменти дбайливого виробництва.

Витягаюче виробництво– метод управління виробництвом, у якому наступні операції сигналізують про свої потреби попереднім операціям.

Існують три типи виробництва, що витягує:

Витягуюча система супермаркету (система відшкодування/заповнення) – система типу а.

Послідовна система, що витягує - витягує система типу ст.

Змішана система, що витягує - витягує система типу с.

Система супермаркету, що витягує- Найбільш популярна. При ній на кожній виробничій стадії є склад - супермаркет, в якому зберігається певний обсяг продукції, що виготовляється на цій стадії. На кожній стадії виробляється стільки продукції скільки було вилучено із супермаркету. Як правило, коли продукція вилучається з супермаркету наступним процесом – споживачем, останній направляє вгору попередньому процесу інформацію про вилучення за допомогою спеціальної картки (канбан) чи іншим способом.

Кожен процес відповідає за поповнення запасів свого супермаркету, тому оперативне управління та пошук об'єктів постійного вдосконалення (кайдзен) не складає великих труднощів. Водночас її застосування ускладнюється за наявності великої кількості видів продукції, що виробляється.

Послідовна система, що витягуєдоцільно використовувати за великої номенклатури продукції, виробленої одним процесом, тобто. коли складно чи практично неможливо підтримувати запас кожного виду продукції у супермаркеті. Продукція, по суті, виробляється на замовлення, причому загальні запаси в системі зводяться до мінімуму. Послідовна система вимагає підтримки нетривалого та передбачуваного часу виконання замовлень, треба добре розуміти структуру надходження замовлень від клієнта. Функціонування такої системи потребує дуже сильного керівництва.

Змішана система, що витягує- Припускає комбінацію двох перерахованих систем. Її доцільно використовувати, коли діє правило 80/20, тобто. коли невелика частка видів продукції (приблизно 20%) становить найбільшу частину обсягу продукції, що щодня випускається (приблизно 80%).

Усі види продукції поділяються на групи за обсягом випуску: великий обсяг, середній обсяг, низький обсяг та рідкісні замовлення. Для групи «рідкісні замовлення» доцільно застосовувати послідовну систему, що витягує. Для інших груп – система супермаркету, що витягує. При змішаній системі, що витягує, можливо, буде складніше управляти вдосконаленням і виявляти відхилення.

Lean - цілий спосіб мислення. Спосіб мислення, який оптимізує робочий процес. Використовує він для цього принципи роботи та інструменти.

Ощадливе виробництво або Lean зародилося на основі виробничої системи заводів Toyota. Американські дослідники інтерпретували частину ідей Тайті Воно і знайшли створену ним систему, придатну не тільки для автомобілебудування, але й для будь-яких інших сфер.

Основа концепції ощадливого виробництва – скорочення втрат. Втратою вважається все, що робить продукт цінніше. Для скорочення витрат робочий процес максимально оптимізується, спрощується там, де треба. Також важливою деталлю Lean є постійне прагнення досконалості.

Види втрат

Втрати та робота над їх скороченням становлять чималу частину цього способу мислення. Творці ощадливого виробництва виділяють сім видів втрат. У різних джерелах можуть називатися по-різному.

1. Частково виконана робота. Коли робота над продуктом або його компонентом не завершена до кінця, він не користується і не має цінності. А значить, ресурси та час були витрачені марно.
2. Зайві етапи чи процеси. Це ті процеси, які забирають час та зусилля, але не роблять продукт дорожчим. Таким процесом може бути, наприклад, написання звітів.
3. Непотрібні функції або надвиробництво. Нова опція чи функціональність може бути корисною, але якщо клієнту вона не потрібна, то на ціні продукту це не позначиться.
4. Багатозадачність та переміщення. Кожен співробітник та й команда в цілому максимально ефективно працюють над одним завданням. Чим більше завдань виконується одночасно, тим менша ефективність праці.
5. Очікування. Робочий час, витрачений марно через те, що процес міг зупинитися чи сповільнитися інших етапах.
6. Транспортування чи рух. Коли працівники знаходяться далеко один від одного, або сам процес складання/роботи розтягнутий, час на комунікацію або пересування елементів продукту за етапами виробництва збільшується.
7. Дефекти. Дефектна продукція має низьку цінність або змушує команду витрачати час виправлення дефектів.

Джерела втрат

Також поділяють три типи чи джерела втрат.

• Муда- Марність, надмірність, марнотратство. Це ті втрати, що були описані вище.
• Мура- Нерівномірність, відсутність ритму. Недоліки, що виникають через уривчастого графіка, нерівномірного виробництва.
• Мурі- Нерозумність, перевантаженість. Зайве навантаження співробітників, через що у довгостроковій перспективі вони стають менш ефективними.

Принципи Lean

Ощадливе виробництво містить кілька принципів та ряд цінностей. Цінності тут відіграють, напевно, більшу роль, оскільки відбивають і пояснюють усю концепцію.

• Ліквідація втрат.
• Посилення навчання.
• Ухвалення рішень в останній відповідальний момент.
• Скорочення часу затримок.
• Повага до команди та робота над її ефективністю.
• Цілісність та якість продукту.
• Бачення повної картини.

Принципи - досягнення максимальної якості та усунення витрат. Виділяється п'ять етапів реалізації.

1. Визначення цінності товару.<
2. Визначення потоку створення цінності.
3. Забезпечення безперервної течії цього потоку.
4. Дозволяє споживачеві витягувати продукт.
5. Прагнення до досконалості.

Інструменти

У Lean дано широкий інструментарій. Одні інструменти регулюють переналагодження обладнання, інші організують робоче місце, треті аналізують результати праці. Цікаво, що більшість інструментів можна застосувати в різних сферах виробництва. Ось деякі з них.

Карта потоку цінності

Карта потоку цінності - це схема, де зображується рух продукту чи певної його функціональності по етапам.

Кожен етап виділяється прямокутник і з'єднується стрілкою з наступним. Під ланцюжком із прямокутників зображується час, який продукт провів у кожному з них і витратив на переміщення між ними. На основі карти потоку часу легко вирахувати, які етапи займають більше часу, а також скільки сумарно годин або днів витрачається на очікування чи переходи.

5 «Чому?»

П'ять «Чому?» - Метод вирішення проблеми. Він дозволяє дійти до першоджерела неполадок чи втрат. Це досягається рахунок послідовних п'яти питань «Чому?» при виявленні проблеми. Після цього рішення, як правило, стає набагато очевиднішим.

5S

5S - це також один із lean-інструментів, спрямований на покращення організації робочого місця. Він складається, як можна здогадатися, із п'яти компонентів або кроків (5 Steps).

• Сортування - поділ всіх предметів на потрібні та непотрібні, позбавлення останніх.
• Дотримання порядку - організація зберігання потрібних речей в такий спосіб, щоб легко можна було отримати доступ.
• Зміст у чистоті - регулярне прибирання робочого місця.
• Стандартизація – складання стандартів для трьох вищевикладених кроків.
• Вдосконалення - підтримка встановлених стандартів та їх покращення.

Застосування Lean

Бережливе виробництво найвигідніше впроваджувати саме у виробничих галузях. Саме там Lean дозволяє серйозно економити та зменшувати витрати. Спосіб мислення та інструменти зручно вводити і в масштабах підприємства, і в невеликих колективах. У сфері ПЗ навіть створено ощадлива розробка програмного забезпечення - методологія, що використовує концепцію Lean та її принципи.

Початок повсюдного застосування технологій ощадливого виробництва започаткувала компанія Toyota. Наслідуючи її приклад, багато великих фірм під час різних криз стали шукати способи знизити витрати і прийшли до Lean. Нині його принципів дотримуються 2/3 компаній у США. Почасти ще й тому, що держава сприяла поширенню методик.

У Росії не так багато компаній хочуть організовувати робочий процес за допомогою філософії. Проте поступово великі компанії переходять до нових методів виробництва. РЖД, КАМАЗ, «Іркут» та «Росатом» успішно впровадили Lean і досягли завдяки ньому непоганих результатів.

Література про Lean

Про ощадливе виробництво, як і про гнучкі методології, написано чимало різної літератури. Три книги, завдяки яким можна почати розбиратися в Lean та застосовувати її.

1. «Бережливе виробництво: Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії», Джеймс П. Вумек, Деніел Джонс.

2. «Виробнича система Тойоти», Таїті Воно.

3. "Виробництво без втрат для робітників".

4. «Бізнес із нуля. Lean Startup», Ерік Мал.

ощадливе виробництво

Ощадливе виробництво(Lean production, lean manufacturing – англ. lean- «Худий, стрункий, без жиру»; у Росії використовується переклад «ощадливе», також зустрічаються варіанти «стрункий», «щадний», «дбайливий», крім цього зустрічається варіант з транслітерацією - «лін») - концепція менеджменту, заснована на неухильному прагненні усунення всіх видів втрат. Ощадливе виробництво передбачає залучення до процесу оптимізації бізнесу кожного співробітника та максимальну орієнтацію на споживача.

Ощадливе виробництво – це інтерпретація ідей Виробничої системи компанії Toyota американськими дослідниками феномену Тойоти.

Основні аспекти дбайливого виробництва

Відправна точка ощадливого виробництва – цінність для споживача.

Цінність- Це корисність, властива продукту з погляду клієнта. Цінність створюється виробником внаслідок виконання низки послідовних дій.

Серцем ощадливого виробництва є усунення втрат.

Втрати- це будь-яка дія, яка споживає ресурси, але не створює цінності споживача.

Втрати по-японськи називаються муда- японське слово, яке означає втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, яка споживає ресурси, але не створює цінності. Наприклад, споживачеві не потрібно, щоб готовий продукт чи його деталі лежали складі. Тим не менш, при традиційній системі управління складські витрати, а також всі витрати, пов'язані з переробкою, шлюбом та інші непрямі витрати перекладаються на споживача.

Відповідно до концепції ощадливого виробництва всю діяльність підприємства можна класифікувати так: операції та процеси, що додають цінність для споживача, та операції та процеси, що не додають цінності для споживача. Отже, все, що не додає цінності для споживача, класифікується як втрати, і має бути усунено.

Види втрат

• втрати через надвиробництво;
• втрати часу через очікування;
• втрати при непотрібному транспортуванні;
• втрати через зайві етапи обробки;
• втрати через зайві запаси;
• втрати через непотрібні переміщення;
• втрати через випуск дефектної продукції.

Джеффрі Лайкер, який поряд з Джимом Вумеком та Деніелом Джонсом активно досліджував виробничий досвід Toyota, вказав у книзі «Дао Toyota» 8-й вид втрат:

• нереалізований творчий потенціал співробітників.

Також прийнято виділяти ще 2 джерела втрат – мурі та му́ра, які означають відповідно «перевантаження» та «нерівномірність»:

Мура- нерівномірність виконання роботи, наприклад, коливається графік робіт, викликаний не коливаннями попиту кінцевого споживача, а скоріше особливостями виробничої системи, або нерівномірний темп роботи з виконання операції, що змушує операторів спочатку поспішати, а потім чекати. У багатьох випадках менеджери здатні усунути нерівномірність за рахунок вирівнювання планування та уважного ставлення до темпу роботи.

Мурі- перевантаження обладнання або операторів, що виникає під час роботи з більшою швидкістю або темпом і з великими зусиллями протягом тривалого часу - порівняно з розрахунковим навантаженням (проект, трудові норми).

Основні принципи

Джим Вумек і Деніел Джонс у книзі «Обережне виробництво: Як позбутися втрат і добитися процвітання вашої компанії» викладають суть ощадливого виробництва як процес, що включає п'ять етапів:

1. Визначити цінність конкретного товару.
2. Визначити потік створення цінності цього продукту.
3. Забезпечити безперервний перебіг потоку створення цінності продукту.
4. Дозволити споживачеві витягувати товар.
5. Прагнути досконалості.

• Чудова якість (здавання з першого пред'явлення, система нуль дефектів, виявлення та вирішення проблем біля витоків їх виникнення);
• Гнучкість;
• Встановлення довгострокових відносин із замовником (шляхом поділу ризиків, витрат та інформації).

Інструменти дбайливого виробництва

Тайіті Воно у своїй роботі писав, що виробнича система компанії Toyota стоїть на двох «китах» (які часто називають «стовпами TPS»): системі дзидока та «точно вчасно».

• Потік одиничних виробів
• Загальний догляд за обладнанням - система Total Productive Maintenance (TPM)
• Поки що - йоке («захист від помилок», «захист від дурня») - метод запобігання помилкам - спеціальний пристрій або метод, завдяки якому дефекти просто не можуть з'явитися.

Алгоритм впровадження (за Джимом Вумеком)

1. Знайти провідника змін (потрібний лідер, здатний взяти він відповідальність);
2. отримати необхідні знання по системі Лін (знання повинні бути отримані з надійного джерела);
3. Знайти або створити кризу (хорошим мотивом застосування Лін служить криза в організації);
4. Скласти карту всього потоку створення цінності кожному за сімейства продуктів;
5. Якнайшвидше починати роботу за основними напрямками (інформація про результати має бути доступна персоналу організації);
6. Прагнути негайно отримати результат;
7. Здійснювати безперервні покращення за системою Кайдзен (переходити від процесів створення цінностей у цехах до адміністративних процесів).

Типові помилки при впровадженні ощадливого виробництва

• Нерозуміння ролі керівництва під час впровадження системи Лін
• Побудова «Системи», що не має необхідної гнучкості
• Початок застосування не з «основ»
• Змінюються робочі місця, але не змінюються звички
• Все вимірювати (збирати дані), але ні на що не реагувати
• «Паралітичний аналіз» (нескінченний аналіз ситуації, замість безперервних покращень)
• Обходитися без підтримки

Lean культура

Ощадливе виробництво неможливе без ощадливої ​​культури. Головне в Lean-культурі – людський фактор, колективна робота. Істотну підтримку цьому надає емоційний інтелект (EQ) працівників. Lean-культурі відповідає і певна корпоративна культура.

Ефективність

У цілому нині використання принципів ощадливого виробництва може дати значні ефекти. Проф. О. С. Віханський стверджує, що застосування інструментів і методів ощадливого виробництва дозволяє досягти значного підвищення ефективності діяльності підприємства, продуктивності праці, поліпшення якості продукції, що випускається, і зростання конкурентоспроможності без значних капітальних вкладень.

Історія

Батьком ощадливого виробництва вважається Тайіті Оно, який почав роботу в Toyota Motor Corporation в 1943 році, інтегруючи найкращий світовий досвід. У середині 1950-х років він почав вибудовувати особливу систему організації виробництва, названу Виробничою системою Toyota або Toyota Production System (TPS).

Система Toyota стала відома у західній інтерпретації як Lean production, Lean manufacturing, Lean. Термін lean був запропонований Джоном Крафчиком, одним із американських консультантів.

Значний внесок у розвиток теорії ощадливого виробництва зробив соратник і помічник Тайіті Оно - Сігео Сінго, який створив серед іншого метод SMED.

Ідеї ​​ощадливого виробництва були висловлені ще Генрі Фордом, але вони були сприйняті бізнесом, оскільки значно випереджали час.

Першим розповсюджувачем філософії Кайдзен у всьому світі став Масаакі Імаї. Його перша книга "Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success" видана в 1986 році і перекладена 20 мовами.

Спочатку концепцію ощадливого виробництва застосовували у галузях з дискретним виробництвом, насамперед у автомобілебудуванні. Потім концепцію було адаптовано до умов безперервного виробництва. Поступово ідеї lean вийшли за рамки виробництва, і концепція стала застосовуватися в торгівлі, сфері послуг, комунальному господарстві, охороні здоров'я (у тому числі аптеках), збройних силах та державному секторі.

У багатьох країнах поширенню ощадливого виробництва надається державна підтримка. У період найвищої конкуренції та кризи, що загострюється, у підприємств усього світу немає іншого шляху, ніж, використовуючи кращі світові технології менеджменту, створювати продукти та послуги, що максимально задовольняють клієнтів за якістю та ціною.

Сприяють поширенню ідей Lean регулярні міжнародні та регіональні конференції. Однією з найбільших майданчиків з обміну передовим досвідом ощадливого виробництва, у Росії є Російські Лін Форуми (з 2011 року - Російський форум «Розвиток виробничих систем») , які відбуваються щорічно, починаючи з 2006 року .

Приклади використання

Lean-картка. Розгортання концепції ощадливого виробництва, у Росії представлено на Lean-карті - першої у світі карті ощадливого виробництва. На Lean-карті, створеній ІКСІ та Блогом Leaninfo.ru, відзначені підприємства, які за наявною інформацією, застосовують інструменти ощадливого виробництва, а також lean-люди - тобто люди, які мають популярність, значний досвід у ощадливому виробництві та виявляють активність у справі поширення lean ідей. Карта постійно поповнюється, переважно завдяки інформації користувачів. За заявкою з підтвердженням можна відзначити на карті будь-яку організацію, яка використовує методи дбайливого виробництва.

Найбільші світові компанії успішно використовують досвід Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (США), Porsche (Німеччина), Інструм-ренд (Росія) та багато інших.

Бережлива логістика (Лін логістика). Синтез логістики і Лін концепції дозволив створити систему, що витягує, що об'єднує всі фірми і підприємства, задіяні в потоці створення цінності, в якій відбувається часткове поповнення запасів невеликими партіями. Лін логістика використовує принцип Сукупна Логістична Вартість (Total Logistics Cost, TLC).

Ощадливе виробництво в медицині.. За експертними оцінками, приблизно 50% часу у медичного персоналу не використовується прямо на пацієнта. Має бути перехід на персоналізовану медицину, при якій пацієнт отримує допомогу «в потрібний момент і в потрібному місці». Медичні установи повинні розташовуватись так, що пацієнту не треба буде витрачати час на численні переїзди та очікування в інших місцях. Зараз це призводить до значних фінансових витрат у пацієнтів та зниження ефективності лікування. У 2006 році з ініціативи Lean Enterprise Academy (Великобританія) відбулася перша в ЄС конференція з проблеми впровадження Лін у сфері охорони здоров'я.

Lean пошта. У поштовому відомстві Данії, в рамках Бережливого виробництва, проведено масштабну стандартизацію всіх послуг, що пропонуються для підвищення продуктивності праці, прискорення поштових пересилок. Для ідентифікації та контролю поштових послуг запроваджено «карти потокового створення їхньої цінності». Розроблено та впроваджено ефективну систему мотивації поштових службовців.

Ощадливий офіс.Методи ощадливого виробництва дедалі ширше використовуються у виробництві, а й у офісах (ощадливий офіс), соціальній та місцевих і центральних органів державного управління .

Ощадливий будинок. Використання лін технології в побуті дозволяє зробити побут екологічно чистим, звести енерговитрати до мінімального рівня. Пасивний будинок є характерним прикладом ощадливого побуту. Пасивний будинок, а точніше енергоефективний будинок - це будинок, в якому витрати на опалення близько 10% від звичайного енергоспоживання, що робить його енергонезалежним. Тепловтрати Пасивного будинку становлять не більше 15 Вт. годину/м² на рік (для порівняння, в будинку старої забудови 300 Вт .год/м² на рік), а потреба в незначному опаленні будинку виникає лише за негативних температур зовнішнього повітря. Пасивний будинок при морозі мінус 20 остигає на 1 градус на добу.

Негативні сторони дбайливого виробництва

Слід зазначити і те, що використання ощадливого виробництва має певні негативні аспекти. На практиці, досить велика кількість компаній, що практикують ощадливе виробництво за Toyota широко використовують працю т. зв. тимчасових робітників, які працюють за короткостроковими контрактами, які можуть бути легко звільнені у разі скорочення обсягів виробництва. Наприклад, у 2004 р. на Toyota було зайнято 65 000 постійних робітників та 10 000 тимчасових.

Див. також

• Toyota: 14 принципів ведення бізнесу
• Ощадливе проектування

Примітки

Література

• Вумек Джеймс П., Джонс Данієл Т. Ощадливе виробництво. Як позбутися втрат і досягти процвітання вашої компанії. – М.,: «Альпіна Паблішер», 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Вумек Джеймс П., Джонс Данієл Т., Рус Деніел. Машина, яка змінила світ. - М: Попурі, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Голоктеєв К., Матвєєв І. Управління виробництвом: інструменти, які працюють. - СПб. : Пітер, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Таїті Воно. Виробнича система Тойоти: уникаючи масового виробництва. – М: Видавництво ІКСІ, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Сігео Сінґо. Вивчення виробничої системи Тойоти з погляду організації виробництва. - М: ІКСІ, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Паскаль Денніс. Сиртаки японською: про виробничу систему Тойоти і не тільки ISBN 978-5-903148-04-2
• Ясухіро Монден. Система менеджменту Тойоти. – М. Видавництво ІКСІ, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Лайкер Джеффрі. Дао Toyota: 14 принципів менеджменту провідної компанії світу - М.: «Альпіна Паблішер», 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Шук Джон Ротер Майкл. Вчитеся бачити бізнес-процеси: Практика побудови карток потоків створення цінності (2-ге видання). - М.,: "Альпіна Паблішер", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• Джордж Л. Майкл. Ощадливе виробництво + шість сигм. Комбінуючи якість шести сигм зі швидкістю ощадливого виробництва. - М: "Альпіна Паблішер", 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Мері Поппендік, Том Поппендік. Ощадливе виробництво програмного забезпечення: від ідеї до прибутку. – М.: Вільямс, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Lean Hospitals: Improving Quality, Patient Safety, and Employee Satisfaction (англ.) ISBN 978-1-4200-8380-4

Посилання

Спеціалізовані ресурси:

• Вісник Лін - Газета та інтернет-журнал про ощадливе виробництво
• Бережливе виробництво та lean-технології - Все про інструменти бережливого виробництва, філософію Кайдзен, досвід та перспективи Lean в Росії
• Книги з дбайливого виробництва - Видавництво ІКСІ
• Блог «Кайдзен» - матеріали з ощадливого виробництва
• Практичний блог з бережливого виробництва та безперервного вдосконалення
• Державні курси підвищення кваліфікації в галузі ощадливого виробництва

Освіта:

• Російська Лін-школа – комплекс освітніх послуг, що включають сертифікаційні курси, додаткову професійну освіту, кайдзен-тури, тренінги та семінари провідних зарубіжних та російських експертів. Організація та проведення екскурсій
• MBA-Виробничі системи - Програма MBA-Виробничі системи у Вищій школі бізнесу МДУ імені М. В. Ломоносова. Диплом державного зразка
• Група компаній «Оргпром» - провідний російський провайдер, що надає повний спектр послуг з освоєння дбайливого виробництва
• – Інститут Лін-Практики. Диплом державного зразка
• Сертифікація Lean та ISO - Взаємозв'язок ISO та Лін-систем.

Спілки, громадські рухи, громадські організації:

• Міжрегіональний громадський рух Лін-форум. Професіонали ощадливого виробництва» - поєднує зусилля всіх ентузіастів ощадливого виробництва. Налічує понад 900 учасників

Важливі статті та матеріали:

• Ощадливе вдосконалення та балансування менеджменту

прочитано

Ощадливе виробництво, або lean production, упевнено впроваджують багато російських підприємств. У 2017 році вийшла серія ДСТУ з ощадливого виробництва, але далеко не всі фахівці знайомі з цією концепцією. Для молодих професіоналів та компаній, які знаходяться у пошуку оптимального шляху підвищення ефективності, матеріал може стати путівником у світ lean production.

2 8 15/11/2018

З чого все почалося: від кризи до концепції

Історія ощадливого виробництва розпочалася з кризи у компанії Toyota. У 50-х роках XX століття в післявоєнній Японії вирувала фінансова криза. Він був із виснаженням фінансових і виробничих ресурсів. Єдиним способом виживання компаній було покращення якості продукції з одночасним зниженням собівартості.

Саме в цей момент Тайіті Оно, прабатько концепції ощадливого виробництва, став виконавчим директором заводу Toyota Motor. Він придумав і впровадив унікальну виробничу систему, яка стала іменуватися Toyota Production System (TPS). Вона ґрунтувалася на виявленні операцій, які додавали цінність для споживача та скорочували непродуктивні витрати. З цього моменту почалося золоте століття компанії Toyota, яка успішно вийшла на світовий ринок, підкоривши споживачів співвідношенням ціни та якості своїх автомобілів.

На початку 80-х на ринку США з'явилися автомобілі Toyota. Вони несподівано швидко стали популярними, перехопивши неабияку частку ринку у великої трійки автовиробників США. Після цього до Японії на завод Toyota вирушила група американських учених на чолі з Джеймсом П. Вумеком та Данієлем Т.Джонсом. В результаті досліджень виробничої системи «Тойоти» вони сформулювали концепцію ощадливого виробництва та виклали її у своїх книгах, які пізніше стали бестселерами.

Хоча концепції lean production та TPS засновані на виробничій системі Toyota та їх принципи дуже схожі, деякі експерти розрізняють їх таким чином: TPS – шлях конкретної компанії, який унікальний, а ощадливе виробництво – набір методів, інструментів, механізмів та філософія, що ґрунтуються на цьому досвіді та можуть бути реалізовані на інших виробництвах

8 видів втрат

Тайіті Воно виступав за боротьбу з непродуктивними втратами (муда), тобто зменшення будь-якої діяльності, яка споживає ресурси, але не додають цінності для кінцевого споживача. Для цього в першу чергу необхідно визначити операції, що підвищують цінність. І це завжди просто. А витрати на решту операцій треба зробити мінімальними.

Розглянемо приклад фарбування огорожі. Робочий бере зі складу фарбу і пензлик, підходить до паркану, занурює пензлик у фарбу, проводить кілька разів їй по паркану, повторює цикл, регулярно чистить пензлик, в кінці робочої зміни він відносить матеріали, що залишилися на склад, а його начальник перевіряє роботу. З усіх описаних операцій лише проведення пензликом по паркану додає цінність споживачам.

Тайіті Він виділив сім основних груп втрат. Восьму групу сформулював Джеффрі Лайкер. Цей вид втрат також став канонічним для дбайливого виробництва. Йдеться про такі види:

1. Перевиробництво. Причини виникнення втрат цієї групи – виведені з обігу кошти організації, вартість оренди складів та зарплата відповідального персоналу.
2. Очікування у чергах. Основні джерела цього виду втрат пов'язані з простоєм обладнання та персоналу, який очікує на постачання необхідних комплектуючих.
3. Транспортування. Це втрати, пов'язані з вартістю зайвого переміщення продукту як у самому виробництві, і від постачальників/споживачів (знос транспортувального устаткування, вартість логістики, поява шлюбу результаті транспортувань).
4. Виробничі процеси, що не створюють доданої вартості. Це витрати пов'язані, наприклад, з додаванням товару функцій, не потрібних кінцевому споживачеві (холодильник із вбудованим екраном), чи проведення технічних операцій, які додають цінності споживачеві.
5. Зайві матеріально-виробничі запаси. Цей вид втрат пов'язані з витратами оренду складів для зберігання продукції, зарплату відповідальному персоналу, з ризиками перевищити термін придатності запасів.
6. Зайві рухи. У разі втрати виникають через те, що співробітник витрачає час зайві переміщення у робочому просторі, пошук необхідних інструментів тощо. На деяких ділянках виробництва втрати часу можуть становити до 20%.
7. Втрати, пов'язані з якістю. У цей вид втрат входять втрати на виправлення шлюбу, утилізацію невиправного шлюбу та зайві перевірки якості виробів.
8. Втрати від нереалізованого творчого потенціалу працівників. Вони пов'язані з тим, що співробітник виконує не властиві йому види робіт або робить те, до чого він не має здібностей чи інтересу. Дані втрати найчастіше зумовлені відсутністю інструменту пошуку та підтримки виробничих ініціатив співробітників.

Основним способом боротьби з втратами, згідно з концепцією ощадливого виробництва, є принципи витягування виробництва і Just in time .

Принцип витягування виробництва має на увазі, що замовлення на кожен етап виробництва приходить від наступної ділянки виробничого процесу (внутрішнього споживача), а починається все з ретельного вивчення потреб та переваг кінцевого споживача (зовнішнього споживача – клієнта). Але в умовах великого виробництва цього досягти вкрай складно, тому вихідний сигнал подає команда маркетологів, яка оперативно та безперервно моніторить ситуацію на ринку. Це дозволяє уникнути втрат від надвиробництва.

Принцип Just in time передбачає, що система планування та організації роботи компанії побудована так, що всі необхідні елементи надходять у виробничий процес у потрібний момент та у необхідній кількості. Також це принцип передбачає бездефектне виробництво, оскільки шлюб може зламати всю чітку систему планування.

Задля реалізації концепції ощадливого виробництва застосовують широкий спектр методів.

5S

Це, мабуть, найпопулярніший метод ощадливого виробництва. Його суть полягає в раціональній та ефективній організації робочого простору. Він націлений на боротьбу з втратами, що виникають в результаті пошуку потрібного інструменту, а також внаслідок шлюбу через несправне обладнання або неприбране робоче місце співробітника. У цій системі робоче місце розглядається як індивідуальне робоче місце окремого співробітника (від директора до прибиральниці), так і виробниче приміщення в цілому.

Метод 5S базується на дотриманні п'яти основних принципів

Seiri – сортування

Необхідно розділити всі предмети у робочому просторі на групи:

• завжди потрібні: перебувають у робочому просторі;
• іноді потрібні: винесені з робочого простору, але залишаються у межах досяжності;
• непотрібні: мають бути видалені.

Основна ідея цього принципу: що менше речей нас оточує, то легше працювати.

Seiton – дотримання порядку

Для кожної речі та інструменту має бути визначено своє місце. Цей порядок потрібно підтримувати. Вибір місця для інструментів повинен проводитись раціонально:

• річ, якою користуються постійно, завжди перебуває під рукою;
• речі, які потрібні рідко, не повинні заважати співробітнику.

Найчастіше при впровадженні 5S контури речей промальовуються прямо на робочому місці, а співробітники служби якості регулярно проводять аудит робочого місця.

Це найзрозуміліший принцип методу 5S. Пил і бруд провокують шлюб та втрати, а отже, впливають на ефективність та собівартість. Найчастіше цей принцип трактують як регулярне прибирання як приміщення, а й робочого місця. Проте є два нюанси.

1. За прибирання робочого місця відповідає не лише прибиральниця, а й сам співробітник.
2. Виробництво потрібно влаштувати так, щоб сміття та відходів було якнайменше, і вони повинні бути локалізовані.

Shisuske – стандартизація

У кожного співробітника повинні бути під рукою наочні інструкції щодо його діяльності. Вони мають бути мінімізовані, зрозумілі, візуалізовані. Регулярно проводяться стандартизовані перевірки технологічного устаткування робочому просторі.

Seiketsu – вдосконалення

Для існування системи 5S необхідно не тільки підтримувати вже розроблені механізми, а й постійно вдосконалювати їх. Виробничий цикл не стоїть на місці, компанії змінюються, механізми 5S повинні змінюватись разом з ними.

Нині виникла система 6S. Вона відрізняється від методу 5S трактуванням останнього S. У 5S останній пункт – вдосконалення, а у 6S – дисципліна та звичка.

Стандартизація

Цей метод має на увазі створення наочних інструкцій для співробітників, що описують основні процеси виробництва. Інструкції повинні регламентувати всі операції, які виконує співробітник, максимально коротко, зрозуміло та наочно.

Максимальний обсяг інструкцій повинен становити 3 сторінки, найкраще менше однієї. Бажано використовувати інструкцію з максимальною візуалізацією, хорошим прикладом цього підходу є, наприклад, інструкції зі збирання меблів IKEA, інструкції з охорони праці компанії «Артіс», правила збирання конструкторів LEGO.

Крім робочих інструкцій, в організації коротко і зрозуміло мають бути описані всі процеси. Для цього зазвичай використовуються блок-схеми.

Усі інструкції мають бути оформлені за єдиними правилами для всієї організації та регулярно оновлюватись. Посібнику слід контролювати виконання інструкцій співробітниками. У разі виявлення відхилень слід провести аналіз і визначити, чому співробітник відхилився від інструкцій: через бажання просити собі життя на шкоду виробничому процесу чи знайшов оптимальний шлях виконання операцій. У разі його досвід слід запровадити у створенні, а співробітника преміювати.

Цей метод спрямований на зменшення варіабельності робочого процесу, зниження кількості шлюбу, а також полегшення адаптації нових співробітників у виробничий процес.

Poka-Yoke

Назва цього методу перекладається російською мовою як «захист від помилок» або «захист від дурня». Він спрямований на створення таких умов, за яких співробітнику просто неможливо зробити помилку, тобто максимально можливе виключення «людського фактора».

Цей метод суто практичний, тому загальних принципів йому немає. Для розуміння ідеї – кілька прикладів:

• Використання конструктивних елементів, які унеможливлюють неправильне складання всієї конструкції. Наприклад, форма SD або флеш-карт не дозволяє вставити їх у носій не тією стороною.

• Колірне маркування елементів під час виробництва. Елементи, які мають бути з'єднані між собою, маркуються одним кольором. Наприклад, провід та його роз'єм маркуються одним кольором: червоне до червоного, жовте до жовтого.

• Автоматизована система контролю. Створення системи, яка не пропустить елемент на наступну ділянку виробництва, якщо у ньому є шлюб. Наприклад, на конвеєрній лінії робітник повинен з'єднати дві деталі чотирма шурупами у наскрізні отвори. Після виконання цієї процедури на стрічці встановлено фотоелемент, і якщо один із шурупів не закріплений, даний елемент не проходить далі.

Цей метод також використовують для запобігання виробничому травматизму. Наприклад, на конвеєрній стрічці для розпилу меблевого щита працівникові потрібно натиснути на дві кнопки двома руками. Це зроблено для того, щоб співробітник не зміг при працюючій фрезі однією рукою спробувати виправити меблевий щит. Як тільки він відпускає одну із кнопок, фреза зупиняється.

Застосування цього методу є унікальним для кожної окремої організації, проте ігнорувати його не можна.

Канбан

Це основний метод для реалізації JIT та витягуючого виробництва. Спочатку це були картки, які співробітник на виробничій лінії передавав своїм внутрішнім постачальникам, коли в нього закінчувалися елементи, необхідні для виробництва. Наразі виконавцем не потрібно передавати картки, це робить автоматизована система.

Таїті Воно сформулювало основні правила використання методу канбану:

• Ніхто не може виготовляти деталі без отримання замовлення на них.
• Картка канбана повинна прикріплюватися до будь-якої деталі чи партії деталей.

Використання методу канбан дозволяє:

• видобувати інформацію про місце та терміни отримання та транспортування продукції;
• запобігати надвиробництву;
• запобігати появі дефектної продукції, виявляючи, на якому саме етапі відбуваються дефекти.

Метод швидкого переналагодження обладнання (SMED)

Даний метод є суто практичним та унікальним для кожної галузі. Його основне завдання – скорочення часу на переналагодження обладнання. Це дозволить виробляти деталі дрібними партіями, що у свою чергу ініціює застосування принципів витягування та JIT. Докладно описувати технічні рішення цього недоцільно, оскільки найчастіше вони унікальні кожному за підприємства.

Довідка

Вище розглянуті найпопулярніші, але далеко не всі методи та інструменти дбайливого виробництва. Серед тих, хто не потрапив до огляду:

6 сигм – методологія, спрямовану створення бездефектного виробництва.

Кайдзен – система безперервного вдосконалення процесів у створенні.

Аналіз вузьких місць - методологія, спрямована на пошук та усунення так званого пляшкового шийки у виробництві.

П'ять «чому?» – метод пошуку рішень проблем, що виникли.

Карта потоку створення цінності – інструмент, що дозволяє виявити операції, що додають цінність продукції для кінцевого споживача.

Загальне обслуговування устаткування (TPM) – методологія, спрямовану збільшення терміну служби та ефективності устаткування.

Візуалізація виробництва – даний метод націлений інформування співробітників про стан виробництва простими візуальними засобами, та інші.

Хоча всі наведені методи розроблялися для виробничих компаній, концепція ощадливого виробництва широко використовується у сфері послуг, наприклад, логістики, медицини, ІТ-сфери.